QUALITÀ colata della lega di nichel & Getti in lega di cobalto fabbrica

UniversaleFabbricazione a partire da prodotti della voce 8528per la triturazione a secco e a umido:Acciaio ad alto manganeseper una maggiore resistenza all'usura, adatta a scenari di macinazione di cemento/merce, tempi di fermo ridotti e maggiore efficienza UniversaleFabbricazione a partire da prodotti della voce 8528per la triturazione a secco e a umido: La definizione del prodotto di base, che si riferisce a rivestimenti progettati per funzionare in modo efficiente sia nella macinazione a secco (ad esempio, clinker di cemento, minerale a secco) che nella macinazione a umido (ad esempio, liquame di minerale, liquame di minerale)ambienti in cui si trovano le materie prime di cemento umido)A differenza di rivestimenti specializzati che funzionano bene in una sola condizione, questi rivestimenti bilanciano resistenza all'usura, resistenza alla corrosione,e resistenza agli urti per adattarsi alle diverse sfide della macinazione a secco (usura delle particelle abrasive) e bagnata (abrasivo + liquame corrosivo). Acciaio ad alto manganese per una maggiore resistenza all'usura: I rivestimenti sono in genere realizzati in acciaio ad alto contenuto di manganese (ad esempio ZGMn13) trattato con indurimento ad acqua, che conferisce loro proprietà uniche di resistenza all'usura: Effetto di indurimento del lavoro: Nella macinazione a secco, quando particelle dure (per esempio clinker di cemento, minerale) colpiscono e sfregano la superficie del rivestimento, la struttura austenitica dell'acciaio ad alto tenore di manganese subisce deformazioni plastiche,Durezza superficiale in rapido aumento da ~ 200 HB a 500-800 HB, formando uno strato resistente all'usura mantenendo la robustezza della matrice interna. Resistenza all'usura da urto: nella macinazione a umido, il rivestimento sopporta non solo l'usura delle particelle di minerale, ma anche l'impatto dei mezzi di macinazione (palle d'acciaio); l'acciaio ad alto manganese ha un'eccellente resistenza all'urto (≥ 150 J/cm2),con una lunghezza massima di 20 mm o più, ma non superiore a 20 mm, che supera di gran lunga le prestazioni dei materiali fragili come la ghisa ad alto cromo in scenari ad alto impatto. Sfiduciamento della corrosione in condizioni di bagnato: sebbene non sia resistente alla corrosione come l'acciaio inossidabile, la superficie densa dell'acciaio ad alto manganese indurito ad acqua riduce la penetrazione di fanghi,e il suo strato indurito in lavorazione rallenta l'usura corrosiva nella macinazione a umido (e- ad esempio, scorie di minerale contenenti acido solforico o ioni clorurici). Adatto a scenari di macinazione del cemento/del minerale: Queste linee sono adattate alle esigenze specifiche di due settori chiave: Smallatura del cemento: nella macinazione a secco del clinker di cemento (durezza fino a 6-7 Mohs), il rivestimento resiste agli urti ad alta velocità da parte di particelle di clinker e sfere d'acciaio, con indurimento di lavoro che garantisce una resistenza all'usura a lungo termine;in macinazione umida di liquami di cemento grezzi, è resistente sia all'usura abrasiva che alla leggera corrosione causata dallo slurry. Smallatura del minerale: per la macinazione a secco di minerali (per esempio, minerale di ferro, minerale di rame), sopporta l'usura abrasiva di minerali gangue duri; per la macinazione a umido di liquami di minerale,si bilancia la resistenza all'impatto (da grossi blocchi di minerale) e la resistenza all'erosione dello liquame. Riduzione dei tempi di fermo e maggiore efficienza: i vantaggi di prestazione si traducono direttamente in vantaggi operativi: Durata di vita prolungata: Rispetto al carbonio comunedi acciaio(durata di vita 1-3 mesi) o rivestimenti specializzati in una sola condizione, rivestimenti universali in acciaio ad alto manganese durano 6-12 mesi nella macinazione di cemento/merce, riducendo la frequenza della sostituzione del rivestimento. Meno interruzioni non pianificate: La loro robustezza e resistenza all'usura riducono al minimo i guasti improvvisi (ad esempio, crepa della fodera, caduta) che causano tempi di fermo inattesi, garantendo il funzionamento continuo del dispositivo.mulino a sfere. Efficienza di macinazione stabile: le fodere mantengono la loro forma e le proprietà superficiali originali per più tempo, garantendo un contatto costante tra il mezzo di rettifica e i materiali,evitare cadute di efficienza causate da usura irregolare della fodera (e.g., riduzione della finezza di macinazione, aumento del consumo energetico). Ottimizzazione della progettazione per l'universalità a secco e bagnato Per ottenere una vera versatilità in condizioni di asciutto e di bagnato, i rivestimenti incorporano caratteristiche di progettazione mirate: Struttura della superficie: adotta un design ondulato o ondulato ̇ migliora il sollevamento e la miscelazione dei materiali nella macinazione a secco (migliorando l'efficienza della macinazione),mentre la superficie curva riduce l'adesione dello slurry nella macinazione a umido (minimizzando l'usura corrosiva dello slurry stagno). Gradiente di spessore: più spessa nelle zone ad elevato usura (ad es. zona di impatto vicino all'ingresso del mulino) per resistere a forti urti,e adeguatamente più sottile nelle zone a basso usura per ridurre il peso e il consumo energetico, bilanciando la durata e l'efficienza operativa. Trattamento dei bordi: i bordi lisci e senza sbavature impediscono l'accumulo di materiale (critico nella macinazione a umido per evitare la corrosione localizzata) e riducono l'intrappolamento di particelle (che causa un'usura eccessiva nella macinazione a secco). Scenari tipici di applicazione I rivestimenti universali per mulini a sfere in acciaio ad alto manganese sono ampiamente utilizzati in: Impianti di cemento: sia macchine a sfere a secco (per la rettifica del clinker) che macchine a sfere a bagnato (per la preparazione del liquame delle materie prime), che si adattano al passaggio tra processi a secco e a bagnato nelle macchine polifunzionali. Industria mineraria: Circuiti di triturazione per il minerale di ferro, rame e oro, per la triturazione a secco del minerale di scarico e per la triturazione a umido delle scorie di minerale nei circuiti di galleggiamento. Industria dei materiali da costruzione: rottura di calcare, gesso e altri minerali, in cui la produzione può alternarsi tra modalità secca (per i prodotti in polvere) e umida (per i prodotti in liquame). In questi scenari, la capacità dei rivestimenti di funzionare in modo affidabile in condizioni di asciutto e di bagnato elimina la necessità di frequenti cambi di rivestimento al momento di cambiare modalità di macinazione,miglioramento significativo della flessibilità operativa e riduzione dei costi di produzione complessivi. Email: cast@ebcastings.com

Tubi in titanio per scambiatori di calore: elevata conduttività termica + resistenza alla corrosione, consentendo un efficiente trasferimento di calore negli scambiatori di calore chimici/farmaceutici tubi di titanioper gli scambiatori di calore: La definizione del prodotto di base, che si riferisce a prodotti senza cuciture o saldatitubi di titanio(in genere titanio puro di grado 1, di grado 2 o lega di grado 5 Ti-6Al-4V) progettato per sistemi di scambiatori di calore ‧componenti critici che trasferiscono calore tra due o più fluidi (ad esempio,acqua di raffreddamento e soluzioni chimicheA differenza dei tubi in acciaio inossidabile o di rame, i tubi inossidabili sono costituiti da tubi di acciaio inossidabile e di acciaio inossidabile.I tubi in titanio sono ottimizzati per soddisfare le esigenze delle industrie chimiche e farmaceutiche in termini di "elevata efficienza di trasferimento di calore + compatibilità con fluidi difficili", dove corrosione e prestazioni termiche sono ugualmente critiche. Alta conduttività termica:Esposizioni di titaniouna conduttività termica di ~ 21,9 W/(m·K) a 20 °C, mentre inferiore al rame (~ 401 W/(m·K)) o all'alluminio (~ 237 W/(m·K), supera le alternative resistenti alla corrosione come l'acciaio inossidabile 316L (~ 16.2 W/m·K) e leghe di nichel (~ 12 ̊15 W/m·K)) in ambienti difficiliPer gli scambiatori di calore, questo si traduce in: Trasferimento di calore efficiente: uno scambio di energia termica più rapido tra fluidi, riducendo la superficie necessaria del tubo (e quindi le dimensioni dello scambiatore di calore) per lo stesso carico termico.uno scambiatore di calore a tubo di titanio può raggiungere la stessa velocità di trasferimento di calore di un'unità in acciaio inossidabile da 316L con un 20%-30% in meno di tubi. Distribuzione uniforme della temperatura: La moderata ma stabile conduttività termica del titanio previene i punti caldi localizzati (un rischio per i materiali a bassa conduttività), che è fondamentale per i processi farmaceutici (ad esempio,la sintesi di farmaci sensibili alla temperatura) dove è necessario un controllo termico preciso. Resistenza alla corrosione: Il vantaggio che definisce il titanio per l'uso chimico/farmaceutico risiede nella suapellicola di ossido passivo(TiO2) ∆ uno strato denso e aderente formato spontaneamente in ambienti acquei o d'aria e che si auto-ripara se graffiato. Prodotti chimici forti: acidi (acido solforico, acido cloridrico), alcali (idrossido di sodio) e solventi organici (acetone, etanolo) comuni nella lavorazione chimica, evitando l'erosione o la perforazione delle pareti del tubo. Requisiti di elevata purezza: nella fabbricazione farmaceutica, il titanio è inerte e non liscia gli ioni metallici (ad esempio ferro, nichel in acciaio inossidabile) nei fluidi di processo) o norme dell'EMA (UE) per la purezza dei farmaci. Condizioni umide/umide: Anche in ambienti di condensazione (ad esempio, scambiatori di calore a guscio e tubo con vapore acqueo), il titanio evita la ruggine o le buche, a differenza dell'acciaio al carbonio o dell'acciaio inossidabile di bassa qualità. Permettere un efficiente trasferimento di calore negli scambiatori di calore chimici/farmaciLa sinergia tra elevata conduttività termica e resistenza alla corrosione risolve due punti critici di queste industrie: Evitare la perdita di efficienza per corrosione: Le pareti dei tubi corrosi (ad esempio, strati di ruggine sull'acciaio inossidabile) agiscono come isolanti termici, riducendo nel tempo l'efficienza di trasferimento del calore del 15-40%. di titaniola resistenza alla corrosione mantiene una superficie liscia e senza ostacoli del tubo, garantendo prestazioni di trasferimento termico costanti per 10 ‰ 20 anni (rispetto a 3 ‰ 5 anni per l'acciaio inossidabile in sostanze chimiche dure). Sostenere condizioni di processo aggressive: Gli scambiatori di calore chimici/farmacici spesso funzionano con fluidi ad alta temperatura (fino a 200°C), ad alta pressione (fino a 10 MPa) o con livelli di pH alternativi.Stabilità meccanica del titanio (resistenza alla trazione ~240~860 MPa), a seconda del grado) e la resistenza alla corrosione in queste condizioni eliminano gli spegnimenti non pianificati per la sostituzione dei tubi, mantenendo efficienti i sistemi di trasferimento del calore. Classi comuni di titanio per scambiatori di calore Diversi gradi di titanio sono selezionati in base ai requisiti specifici di fluido, temperatura e pressione dell'applicazione: Titanio Proprietà chiave Vantaggi Scenari tipici di applicazione Grado 1 (Ti puro) Maggiore duttilità, eccellente resistenza alla corrosione nei prodotti chimici lievi Facile da modellare (per forme di tubi complesse), conveniente per sistemi a bassa pressione Frigoriferi per acqua farmaceutica, scambiatori di calore per alimenti Grado 2 (Ti puro) Forza di trazione equilibrata (circa 345 MPa) e resistenza alla corrosione Grado più versatile, adatto alla maggior parte degli ambienti chimici Frigoriferi a processo chimico (acido solforico, ammoniaca), scambiatori di calore di uso generale Classe 5 (Ti-6Al-4V) Alta resistenza (resistenza alla trazione ~ 860 MPa), buona stabilità ad alte temperature (> 300°C) Resiste alla pressione e allo stress termico, ideale per condizioni difficili Reattori chimici ad alta pressione, scambiatori di calore a vapore ad alta temperatura Ulteriori vantaggi per le industrie chimiche/farmaceutiche Al di là delle prestazioni termiche e corrosive,tubi di titaniooffrire vantaggi specifici del settore: Bassi costi di manutenzione: Their long service life (15–25 years in chemical plants) reduces frequency of tube replacement—saving labor costs and minimizing production downtime (critical for continuous pharmaceutical manufacturing). Compatibilità con i sistemi di pulizia in posizione (CIP): Il titanio resiste agli agenti di pulizia duri (ad esempio, acido nitrico, ipoclorito di sodio) utilizzati nei processi farmaceutici CIP, evitando danni alle superfici dei tubi durante la sterilizzazione. Progettazione leggera: la densità del titanio (~4,51 g/cm3) è inferiore del 40% a quella dell'acciaio inossidabile (~7,93 g/cm3),ridurre il peso complessivo dei grandi scambiatori di calore, agevolare l'installazione e ridurre i costi di supporto strutturale negli impianti chimici. Scenari tipici di applicazione I tubi in titanio per gli scambiatori di calore sono indispensabili per: Industria chimica: scambiatori di calore a guscio e tubo per la concentrazione di acido solforico, il raffreddamento con acido cloridrico o la raffinazione petrolchimica (resistenti alla corrosione da idrocarburi);con una lunghezza massima di 20 mm o più, ma non superiore a 30 mm. Industria farmaceutica: scambiatori di calore per la sintesi di farmaci (reazioni sensibili alla temperatura), preparazione di acqua sterile (evitando la contaminazione da ioni metallici),e produzione di vaccini (conformi alle norme di biocompatibilità). Processi specializzati: produzione di cloro alcalino (resistente alla corrosione da gas cloro), purificazione farmaceutica API (ingrediente farmaceutico attivo),e trattamento delle acque reflue industriali (resistenti agli effluenti acidi/alcalini). In questi scenari,tubi di titanioL'obiettivo è quello diefficienza(alta conduttività termica) eaffidabilità(resistenza alla corrosione), che li rende il materiale preferito per i sistemi critici di trasferimento del calore nella produzione chimica e farmaceutica. Email: cast@ebcastings.com

Batteria resistente alla corrosioneStrisce di nichel: Trattamento di passivazione superficiale, prevenzione dell'ossidazione in ambienti umidi, estensione della durata della batteria Terminologia chiave e meccanismo di prestazione fondamentale Strisce di nichel di batterie resistenti alla corrosione: La definizione del prodotto di base, riferendosi a:di acciaio(in genere di alta purezza 99,95%+ di nichel o leghe di nichel) migliorate con trattamenti anti-corrosionedi acciaioQueste strisce sono progettate per mantenere una conduttività elettrica stabile e l'integrità strutturale nei pacchetti di batterie (ad es.Batterie per veicoli elettrici, sistemi di accumulo di energia, elettronica portatile) esposti all'umidità, garantendo un funzionamento affidabile a lungo termine. Trattamento di passivazione superficiale: il processo anticorrosivo critico che costituisce unpellicola protettiva sottile, densa e inerteA differenza dei rivestimenti temporanei (ad esempio, protettori a base di olio), la passivazione crea un legame chimico con il substrato di nichel, con conseguente filmato che è: Composizione: composto principalmente da ossidi di nichel (NiO, Ni2O3) e tracce di sottoprodotti passivanti (ad esempio, cromato, fosfato o silicato, a seconda del metodo di passivazione).Per applicazioni a batteria (in cui la compatibilità degli elettroliti è fondamentale),passivazione senza cromati(ad esempio, passivazione fosfatata) è comunemente usata per evitare che sostanze tossiche si infiltrino nella batteria. Spessore: ultra-sottile (20-100 nm), che garantisce di non aumentare la resistenza al contatto o interferire con la saldatura (un requisito fondamentale per le interconnessioni delle batterie). Adesione: molto aderente alla superficie del nichel, resistente allo sbucciamento o all'usura durante l'assemblaggio della batteria (ad esempio, saldatura ad ultrasuoni, piegatura) o l'uso a lungo termine. Prevenzione dell'ossidazione in ambienti umidi: Le condizioni umide (ad esempio, i sottocarri dei veicoli elettrici esposti alla pioggia, l'elettronica portatile utilizzata in climi tropicali, i sistemi di stoccaggio dell'energia in magazzini umidi) accelerano l'ossidazione del nichel:il nichel standard reagisce con l'umidità e l'ossigeno per formare un liquidoLa pellicola di passivazione affronta questo problema: Agendo comebarrieraTra il nichel e l'umidità/ossigeno esterno, bloccando la reazione di ossidazione alla fonte. Autoreparazione (in misura limitata): se il film viene leggermente graffiato (ad esempio durante l'assemblaggio), il nichel esposto reagisce con passivatori residui o ossigeno ambiente per riformare uno strato protettivo sottile,prevenire ulteriori corrosioni.Anche a 85% di umidità relativa (RH) e a 85°C (standard comune di prova ambientale delle batterie), le strisce di nichel passivate mostrano un aumento della resistenza superficiale < 0,1% dopo 1000 ore rispetto a > 5% per le strisce non passivate. Prolungare la durata della batteria: corrosione didi acciaioè una delle principali cause di guasto prematuro dei pacchetti di batterie, in quanto porta a due problemi critici: Aumento delle perdite correnti: le scaglie di ossido o i prodotti di corrosione aumentano la resistenza al contatto tra lestrisce di nichelIn questo modo, la capacità di carica/scarica della batteria può diminuire del 10­20%. Fallimento strutturale: La corrosione indebolisce la resistenza meccanica della striscia di nichel, causandone la crepa o la rottura sotto vibrazioni (ad esempio, guida di veicoli elettrici) o carichi ciclici (carica/scarica).Questo provoca una improvvisa disconnessione cellulare., con conseguente spegnimento del PACK o addirittura fuga termica (se le particelle di corrosione sciolte causano cortocircuiti).Prevenendo l'ossidazione e la corrosione, le strisce di nichel passivate mantengono una bassa resistenza al contatto e l'integrità strutturale, prolungando la durata effettiva della batteria del 20% al 30% (ad esempio da 1,5% a 1,5%).000 cicli di ricarica fino a 1,200 ≈ 1.300 cicli per le batterie per veicoli elettrici). Metodi comuni di passivazione per le strisce di nichel delle batterie Le diverse tecniche di passivazione sono selezionate in base ai requisiti di applicazione della batteria (ad esempio sicurezza, costi, conformità ambientale): Metodo di passivazione Componenti chiave Vantaggi Scenari di applicazione Passivazione a fosfato Acido fosforico + agenti ossidanti (ad esempio acido nitrico) Senza cromati (ambiente), buona saldabilità, compatibile con gli elettroliti agli ioni di litio Batterie per veicoli elettrici, elettronica di consumo (norme di sicurezza severe) Passivazione da silicato Silicato di sodio + additivi organici Eccellente resistenza all'umidità, stabilità ad alte temperature (> 120°C) Batterie ad alta potenza (ad esempio carrelli elevatori industriali, serbatoi di energia) Passivazione cromatica Acido cromico + acido solforico Resistenza alla corrosione superiore, basso costo Batterie non al litio (ad es. piombo-acido, idruro di nichel-metallo) per le quali la compatibilità degli elettroliti è meno critica Ulteriori vantaggi per i pacchetti a batteria Oltre alla resistenza alla corrosione, le strisce di nichel delle batterie passivate offrono ulteriori vantaggi: Miglioramento della saldabilità: il film di passivazione sottile non interferisce con la saldatura ad ultrasuoni o laser, a differenza dei rivestimenti spessi (ad esempio, galvanoplastica), si vaporizza rapidamente durante la saldatura, garantendo una fortelegami a bassa resistenza tra la striscia e le schede delle celle. Riduzione della contaminazione da elettroliti: La passivazione impedisce ai fiocchi di ossido di nichel di precipitare nell'elettrolita della batteria, il che può causare degradazione dell'elettrolita (ad esempio, formazione di dendriti di litio) e cortocircuiti. Prestazioni elettriche costanti: mantenendo una superficie pulita e a bassa resistenza, le strisce passivate garantiscono un trasferimento di corrente stabile anche in condizioni umide,evitare cadute di tensione o interferenze del segnale nei sistemi di gestione delle batterie (BMS). Scenari tipici di applicazione Le strisce di nichel resistenti alla corrosione (passivate) delle batterie sono fondamentali per: Veicoli elettrici e ibridi: batterie installate nei carrelli (esposti a pioggia, sale stradale e umidità) o nei comparti motori (alta umidità + fluttuazioni di temperatura). Elettronica di consumo portatile: smartphone, tablet e dispositivi indossabili utilizzati in ambienti umidi (es. palestre, regioni tropicali) o soggetti a esposizione accidentale all'acqua. Immagazzinamento di energia all'aperto: batterie solari off-grid, sistemi di alimentazione di riserva per le zone remote (esposte a pioggia, rugiada e umidità elevata). Attrezzature marine e subacquee: droni sommergibili, sensori marini o batterie per imbarcazioni (resistenti all'umidità e alla corrosione dell'acqua salata). In questi scenari, la resistenza all'umidità della striscia di nichel passivata affronta direttamente la causa principale del degrado della batteria, ossidazione e corrosione, garantendo affidabilità a lungo termine, sicurezza e sicurezza.,e prestazioni.

Batteria personalizzataStrisce di nichel: Lavorazione su richiesta di larghezza (2-100 mm) e lunghezza, adatta per progetti di batterie non standard Terminologia chiave e caratteristiche di personalizzazione principali Batteria personalizzataStrisce di nichel: La definizione del prodotto principale, che si riferisce a strisce di nichel (tipicamente gradi di elevata purezza come nichel al 99,95%+, o leghe nichel-rame per esigenze specifiche di conducibilità) prodotte per soddisfare i requisiti unici dei clienti, a differenza delle strisce di nichel standard pronte all'uso (larghezza/lunghezza fissa per dimensioni comuni delle batterie, ad es. larghezza di 5 mm/10 mm per pacchi di celle 18650). La "personalizzazione" qui si concentra sulla flessibilità dimensionale e sulla compatibilità con le architetture di batterie non standard, rendendola un componente fondamentale per sistemi di accumulo di energia o di alimentazione specializzati. Lavorazione su richiesta di larghezza (2-100 mm): Questo intervallo copre la stragrande maggioranza delle esigenze di progettazione di batterie non standard, affrontando scenari in cui le larghezze standard sono troppo strette (capacità di trasporto di corrente insufficiente) o troppo larghe (spreco di spazio/peso): Larghezze strette (2-10 mm): Ideali per micro-batterie (ad es. dispositivi medici come monitor indossabili, piccoli sensori industriali) o disposizioni di celle dense (ad es. celle a sacchetto impilate in elettronica compatta), dove lo spazio è limitato ed è richiesta solo una corrente da bassa a media (10-50 A). Larghezze medie (10-50 mm): Adatte per pacchi non standard di medie dimensioni (ad es. scooter elettrici con moduli di celle personalizzati, sistemi di accumulo solare off-grid con configurazioni di tensione uniche), bilanciando la capacità di corrente (50-200 A) e la flessibilità di installazione. Larghezze ampie (50-100 mm): Progettate per applicazioni non standard ad alta potenza (ad es. carrelli elevatori industriali, contenitori di accumulo di energia su larga scala con layout di moduli personalizzati), dove è necessario un elevato trasferimento di corrente (200-500 A) e le dimensioni fisiche della batteria consentono interconnessioni più ampie.La larghezza viene tagliata con precisione tramite processi come il taglio (per ordini di grandi volumi) o il taglio laser (per piccoli lotti/larghezze ultra-strette), garantendo la levigatezza dei bordi (senza bave) per evitare di danneggiare le linguette delle celle della batteria o causare cortocircuiti. Lavorazione su richiesta della lunghezza: La personalizzazione della lunghezza elimina gli sprechi derivanti dal taglio di rotoli lunghi standard (ad es. rotoli da 100 m) per adattarsi a pacchi batteria piccoli o di forma irregolare e supporta: Lunghezze corte (5-50 mm): Per connessioni cella-cella compatte (ad es. pile di celle prismatiche personalizzate nei droni), dove è necessario un materiale minimo per ridurre il peso del pacco. Lunghezze lunghe (50 mm-2 m): Per moduli non standard di grandi dimensioni (ad es. pacchi batteria per autobus elettrici con gruppi di celle distanziati, sistemi di alimentazione di backup con disposizioni di celle verticali), dove la striscia di nichel deve coprire distanze maggiori tra celle o moduli.Le lunghezze vengono tagliate con una tolleranza di ±0,1 mm, garantendo la coerenza durante l'assemblaggio automatizzato o manuale, fondamentale per mantenere una pressione di contatto uniforme tra la striscia e i terminali delle celle. Adatto per progetti di batterie non standard: Le batterie non standard (ad es. batterie EV di forma personalizzata per modelli di veicoli di nicchia, pacchi batteria ad alta tensione per robot industriali, batterie flessibili per tecnologia indossabile) spesso si discostano dai fattori di forma standard (cilindrici, prismatici, a sacchetto) in termini di disposizione delle celle (impilate, sfalsate, radiali), requisiti di tensione/corrente o vincoli di spazio fisico. Le strisce di nichel personalizzate si adattano a queste deviazioni: Abbinando le esigenze di corrente uniche del pacco (tramite la regolazione della larghezza: strisce più larghe per una corrente più elevata). Adattandosi a spazi di assemblaggio irregolari (tramite modifiche di lunghezza/forma, ad es. strisce dentellate per evitare componenti del pacco come sensori o tubi di raffreddamento). Conformandosi a processi di produzione specializzati (ad es. strisce pre-piegate per involucri di batterie curve nelle motociclette elettriche). Processi di personalizzazione e controllo qualità Per garantire che le strisce di nichel personalizzate soddisfino gli standard di sicurezza e prestazioni delle batterie, il processo di produzione include passaggi mirati: Selezione dei materiali: In base alle esigenze della batteria, ad es. nichel ad alta purezza al 99,95% per una perdita di corrente minima (VE/ESS), lega nichel-rame (Ni-Cu 70/30) per una migliore flessibilità meccanica (batterie indossabili). Taglio di precisione: Taglio: Per la personalizzazione della larghezza di grandi volumi (2-100 mm), utilizzando lame di taglio in metallo duro per ottenere bordi puliti e una tolleranza di larghezza ridotta (±0,05 mm). Taglio laser: Per larghezze ultra-strette (

Acciaio ad alto manganesepiastra d'urto: ZGMn13 temprato ad acqua, resistente agli urti e all'usura, raddoppia la durata della frantumazione di roccia dura Piastre d'urto in acciaio ad alto manganese (rappresentate da ZGMn13), grazie alle proprietà uniche conferite dal processo di idro-tempra, sono diventate componenti fondamentali resistenti all'usura nelle attrezzature utilizzate per frantumare roccia dura (come granito, basalto e minerale di ferro). La loro resistenza agli urti e all'usura raddoppia direttamente la loro durata. Di seguito viene fornita un'analisi dettagliata delle proprietà dei materiali, dei principi di processo, dei vantaggi prestazionali e del valore applicativo: I. Fondamento principale: Il "Vincolo di Prestazione" dell'acciaio ad alto manganese ZGMn13 e l'idro-tempraZGMn13 è un tipico acciaio austenitico ad alto manganese con un contenuto di carbonio dello 1,0%-1,4% e un contenuto di manganese dell'11%-14%. Questo elevato rapporto carbonio-manganese è un prerequisito per la sua resistenza agli urti e all'usura, ma è necessaria l'idro-tempra (trattamento di soluzione seguito da tempra ad acqua) per attivare queste proprietà. Principio del processo di tempra idraulica:ZGMn13 i getti vengono riscaldati a 1050-1100°C e mantenuti per un periodo sufficiente (di solito 2-4 ore) per consentire ai carburi (come Fe₃C e Mn₃C) di dissolversi completamente nella matrice austenitica, formando una struttura austenitica monofase uniforme. L'acciaio viene quindi raffreddato rapidamente in acqua (tempra ad acqua) per inibire la precipitazione dei carburi durante il processo di raffreddamento. Cambiamenti di prestazione dopo il trattamento:Non trattato ZGMn13: I carburi sono distribuiti in un reticolo o a blocchi ai bordi dei grani, rendendo il materiale fragile (durezza circa 200 HB), facilmente fratturabile per impatto e mostrando scarsa resistenza all'usura. Dopo la tempra ad acqua: Si ottiene una struttura austenitica pura, con durezza ridotta a 180-220 HB e tenacità significativamente migliorata (tenacità all'urto αk ≥ 150 J/cm²). Presenta anche proprietà di "incrudimento"—il meccanismo principale della sua resistenza agli urti e all'usura. II. Vantaggi prestazionali chiave: "Resistenza agli urti + Resistenza all'usura" a doppio nucleo per la frantumazione di roccia duraDurante il processo di frantumazione della roccia dura, le piastre d'urto devono resistere a impatti di roccia ad alta frequenza e ad alta energia (forze d'urto che raggiungono migliaia di Newton), nonché all'attrito radente e all'usura da compressione della roccia. Le prestazioni del ZGMn13 temprato ad acqua corrispondono esattamente a questa condizione operativa:Resistenza agli urti: "Tenacità per la resistenza agli urti, prevenzione della frattura"La struttura austenitica monofase temprata ad acqua è estremamente tenace, assorbendo l'energia generata dagli impatti della roccia dura senza rompersi o spezzarsi. Rispetto agli acciai resistenti all'usura ordinari (come NM450), la tenacità all'urto del ZGMn13 è da 3 a 5 volte maggiore, consentendogli di resistere ai "carichi d'urto istantanei" della frantumazione della roccia dura, prevenendo il cedimento prematuro della piastra d'urto, come il collasso dei bordi e le crepe. Resistenza all'usura: "Incrudimento + Resistenza all'usura dinamica" La resistenza all'usura del ZGMn13 non si basa sulla sua durezza iniziale, ma sull'"effetto di incrudimento sotto carico d'urto."Quando la roccia dura colpisce o comprime la superficie della piastra d'urto, la matrice austenitica subisce una deformazione plastica e gli atomi di carbonio si aggregano alle dislocazioni per formare martensite e carburi. La durezza superficiale aumenta rapidamente da 200HB a 500-800HB, creando uno strato superficiale tenace e resistente all'usura.Dopo che lo strato superficiale si è consumato, la matrice austenitica non temprata sottostante rimane esposta, indurendosi di nuovo durante gli impatti successivi, ottenendo una "resistenza all'usura dinamica". Questa proprietà di "indurimento con l'uso" si adatta perfettamente al "ciclo di impatto-usura" della frantumazione della roccia dura, evitando i difetti degli acciai ordinari: durezza fissa e usura irreversibile. Resistenza sinergica agli urti e all'usura: evitare la "debolezza delle prestazioni singole" Nella frantumazione della roccia dura, i "materiali puramente duri e fragili" (come la ghisa ad alto cromo) hanno un'elevata durezza iniziale ma scarsa resistenza agli urti e sono soggetti a crepe. I "materiali puramente tenaci" (come l'acciaio al carbonio ordinario) resistono agli urti ma hanno una bassa durezza e sono soggetti a usura e cedimento. ZGMn13, attraverso il trattamento di tempra ad acqua, ottiene una combinazione di "matrice tenace + strato superficiale indurito dinamicamente", ottenendo sia resistenza agli urti che all'usura, risolvendo la contraddizione tra "duro ma fragile, tenace ma morbido." III. Valore applicativo: la logica principale del "raddoppio della durata" nella frantumazione della roccia dura Nelle attrezzature per la frantumazione della roccia dura (come frantoi a urto e frantoi a martelli), il "raddoppio della durata" della piastra d'urto temprata ad acqua ZGMn13 non è un'esagerazione; dimostra vantaggi prestazionali basati sulle effettive condizioni operative: Riduzione dei cedimenti prematuri e prolungamento della durata utile effettiva L'acciaio resistente all'usura ordinario (come Q355 con uno strato di usura saldato) è soggetto a fratture a causa di una resistenza agli urti insufficiente sotto l'impatto della roccia dura (in genere un periodo di guasto di 1-2 mesi). La piastra d'urto ZGMn13, con la sua elevata tenacità, evita questo cedimento prematuro. Inoltre, l'effetto di incrudimento rallenta l'usura, con una conseguente durata utile effettiva di 3-6 mesi, raddoppiando efficacemente la sua durata. Riduzione dei costi di esercizio e manutenzione e miglioramento dell'efficienza delle apparecchiature.Riduzione della frequenza di sostituzione: raddoppiare la durata significa il 50% in meno di sostituzioni della piastra d'urto, riducendo i tempi di fermo per lo smontaggio e il montaggio (ogni sostituzione richiede 4-8 ore) e migliorando l'efficienza delle apparecchiature.Riduzione del consumo di pezzi di ricambio: non è necessario acquistare e accumulare frequentemente pezzi di ricambio, riducendo i costi di inventario e di approvvigionamento.Adatto per la frantumazione ad alto carico: mantiene prestazioni stabili anche durante la frantumazione di basalto e granito ad alta durezza (durezza Mohs > 7), evitando problemi come dimensioni delle particelle del prodotto frantumato non standard e interruzioni della produzione causate da guasti dei componenti. IV. Precauzioni per l'uso: garantire prestazioni completeDeve corrispondere alle "condizioni di carico d'urto"L'incrudimento del ZGMn13 richiede una sufficiente energia d'urto (generalmente richiede una sollecitazione d'urto ≥ 200 MPa). Se utilizzato per la frantumazione di roccia tenera (come il calcare) o in condizioni di basso impatto, l'effetto di indurimento è insufficiente e la resistenza all'usura è significativamente ridotta. In questi casi, la ghisa ad alto cromo è più economica. Evitare l'uso in ambienti a bassa temperatura.L'acciaio ZGMn13 temprato ad acqua è suscettibile all'"infragilimento a bassa temperatura dell'austenite" al di sotto di -40°C, con conseguente forte calo della tenacità all'urto. Pertanto, non è adatto per le apparecchiature di frantumazione all'aperto nelle regioni fredde. (È necessario utilizzare acciaio ad alto manganese con una migliore tenacità a bassa temperatura, come ZGMn13Cr2.) Controllare le dimensioni delle particelle del materiale frantumato.Sebbene abbia una forte resistenza agli urti, dovrebbe essere evitato l'impatto diretto con roccia dura di grandi dimensioni (come massi più grandi dell'apertura di alimentazione) per prevenire una deformazione eccessiva localizzata o danni alla matrice, che influirebbero sulla durata complessiva.In sintesi, la piastra d'urto in acciaio ad alto manganese ZGMn13 temprata ad acqua, attraverso la combinazione di "tempra ad acqua per attivare la tenacità + incrudimento per migliorare la resistenza all'usura", affronta con precisione i duplici requisiti di "resistenza agli urti" e "resistenza all'usura" nella frantumazione della roccia dura, raddoppiando in definitiva la sua durata. È un componente fondamentale e preferito per la frantumazione della roccia dura in settori come l'estrazione mineraria, i materiali da costruzione e la metallurgia. Email: cast@ebcastings.com