QUALITÀ colata della lega di nichel & Getti in lega di cobalto fabbrica

一- fattori fondamentali per la selezione di sfere di acciaio fuso per l'addressaggio delle miniere Proprietà del minerale: durezza, dimensioni delle particelle e difficoltà di frantumazione 1- Durezza del minerale:Roccia dura (come il minerale di ferro, la quarzita, la durezza di Mohs 6-7): calce di alta durezzadi acciaio(HRC 60-65) sono richiesti e il materiale raccomandato è l'acciaio fuso ad alta lega di cromo (contenuto di cromo 10%-18%),che ha una forte resistenza all'usura, ma la resistenza deve essere presa in considerazione per evitare eccessive frantumazioni e perdite.Minere di media e bassa durezza (come il rame, il piombo e lo zinco, la durezza di Mohs 4-6): si possono scegliere sfere di acciaio fuso a cromo medio (HRC 55-60) o sfere di acciaio al carbonio, che sono più convenienti. 2.La nostra dimensione iniziale delle particelle:Ore a grana grossolana (dimensioni delle particelle di alimentazione > 50 mm): diametro ampiodi acciaio(φ80-150 mm) sono preferiti e schiacciati con forza di impatto;Il minerale a grana fine (dimensioni delle particelle di alimentazione < 20 mm): per migliorare la finezza mediante la macinazione vengono utilizzate sfere di acciaio di piccolo diametro (φ30-80 mm).Tipo di mulino e condizioni di lavoroSpecifiche del mulino a sfere:Grande mulino (diametro> 3 m): adatto per sfere di acciaio di grande diametro (φ100-150 mm), la velocità di riempimento è controllata al 30%-40% e l'efficienza di frantumazione per impatto è migliorata;Piccolo mulino (diametro < 2 m): utilizzare φ30-80 mmdi acciaio, la velocità di riempimento può essere aumentata al 45%-50% e l'effetto di rettifica è migliorato. 3.Fase di macinatura:Prima fase di rottura (rottura grossolana): per frantumare rapidamente grossi pezzi di minerale sono necessarie sfere di grandi dimensioni (φ80-120 mm);Seconda fase di macinazione (macinazione fine): utilizzare sfere piccole (φ30-60 mm) per migliorare il grado di dissociazione dei monomeri minerali.Parametri materiali e prestazionali Risparmio di durezza e resistenza:La durezza determina la resistenza all'usura, ma troppo elevata (ad esempio HRC> 65) è facile da fratturare e si raccomanda un intervallo HRC 58-63 (regolato in base alla durezza del minerale);Resistenza agli urti ≥ 10 J/cm2 (provata con la prova di urto Charpy) per evitare la frantumazione in condizioni di carico elevato.Densità e microstruttura:Densità > 7,8 g/cm3 (vicina alla densità teorica dell'acciaio), buona densità del materiale e usura uniforme;La microstruttura è costituita principalmente da martensite, integrata da una piccola quantità di austenite residua, che riduce lo spalling abrasivo. 二L'influenza specifica del diametro sull'efficienza di lavorazione dei minerali Intervallo di diametro Vantaggi Svantaggi Scenari applicabili φ30-60 mm Grande superficie di macinazione, elevata efficienza di macinazione fine, basso consumo energetico Forza di impatto insufficiente, scarsa capacità di frantumazione Rottura secondaria, minerale a grana fine, concentrato di alta qualità richiesto φ80-120 mm Forte forza di impatto, elevata efficienza nel frantumare il grande minerale Basso livello di finezza di macinazione, elevato consumo energetico (le sfere più grandi hanno un peso morto maggiore) Scenari prioritari di prima fase di macinazione, minerale a grassi, volume di lavorazione φ130-150 mm Super grande frantumazione del minerale (come il minerale grezzo direttamente nel mulino), elevato rapporto di frantumazione a sfera singola L'usura del cilindro di macinazione aumenta, la velocità di frantumazione della palla d'acciaio stessa aumenta Super grande mulino, frantumazione grossolana di minerali estremamente duri 三Suggerimenti pratici per la selezione: come abbinare diametro ed efficienza? Accorda con precisione le sfere in base allo stadio di frantumazione del mineraleCaso: nella prima fase di macinazione di un minerale di ferro (la dimensione originale delle particelle di minerale è di 80 mm e la durezza è di 6,5),viene selezionata una combinazione di φ100 mm per il 60% + φ80 mm per il 40%. rispetto a una singola sfera φ120 mm, ilmacinazioneL'efficienza è aumentata del 15% e la perdita di sfere d'acciaio è ridotta dell'8%.Logica: la grande palla viene utilizzata principalmente per la frantumazione, e la piccola palla riempie il vuoto, formando un effetto composito "impatto + macinatura".Regolare dinamicamente il rapporto di diametroControllare regolarmente la distribuzione delle particelle del prodotto di rettifica:Se la percentuale di particelle di + 200 maglie è superiore al 15%, ciò significa che non ci sono sufficienti sfere di grande diametro e devono essere aggiunte sfere di grande diametro;Se la percentuale di particelle di - 325 maglie è superiore al 60%, significa che ci sono troppe sfere di piccolo diametro e la percentuale di sfere di piccolo diametro può essere ridotta.Consumo combinato di energia e ottimizzazione dei costiPer ogni aumento di 20 mm del diametro della grande sfera, il consumo di energia del mulino aumenta di circa il 10-15%, ma il volume di lavorazione può aumentare del 5%-8%.È necessario calcolare il punto di equilibrio del "costo della sfera di acciaio per tonnellata di minerale + costo del consumo di energia"Per esempio: quando si lavorano minerali di basso valore, si preferiscono sfere di piccolo diametro per ridurre il consumo di energia; le sfere di grandi dimensioni possono essere utilizzate in modo appropriato per migliorare l'efficienza dei minerali di alto valore. 四- Evitare malintesi comuni Il primo fraintendimento: più grande è il diametro, maggiore è l'efficienza di frantumazioneCorrezione: le sfere grandi sono vantaggiose solo quando si lavorano minerali a grassi.e aumenterà il tasso di sovrasminuzione del minerale (produrre fanghi fini non validi).2° fraintendimento: maggiore è la durezza, miglioreCorrezione: le sfere in acciaio con HRC> 63 sono soggette a buccia superficiale in condizioni di basso impatto.Si raccomanda di effettuare un giudizio completo sulla base della velocità di lavorazione (può essere selezionata una durezza elevata quando la velocità lineare è > 2.5 m/s) e il tempo di macinazione del minerale. 五. Strumenti di selezione raccomandati SAG/molla a sferesfera di acciaiocalcolatore di rapporto: durezza del minerale di ingresso, specifiche di macinazione, dimensione delle particelle target e generare automaticamente uno schema di rapporto di diametro (come lo strumento online fornito da un determinato produttore).Metodo di prova di macinazione in loco: prima utilizzare combinazioni di 3-5 diametri per la prova di macinazione di piccoli lotti, confrontare ilsfera di acciaioconsumo per tonnellata di minerale, carico del ciclo di macinazione (valore ideale 80%-120%), e determinare la soluzione ottimale.Con la corrispondenza accurata del diametro della sfera di acciaio fuso con le caratteristiche del minerale e le condizioni di funzionamento del mulino, il consumo unitario di sfere di acciaio può essere controllato entro un ragionevole intervallo di 0.8-1..5 kg/t di minerale, migliorando l'efficienza di dressing del minerale (i dati specifici variano a seconda del tipo di minerale).

La finezza diPolvere di PA11utilizzato per il rivestimento del cestino di filo è di solito selezionato in base al processo specifico di rivestimento: Processo di micro-rivestimento: se viene adottato il processo di micro-rivestimento, ilpolvereIl diametro è generalmente di circa 55 μm, che è più adatto.e può formare un rivestimento relativamente uniforme e moderatamente spessa sulla superficie del cesto di filo, che fornisce una buona protezione e un buon aspetto. Spruzzo elettrostatico: per il processo di spruzzo elettrostatico, unpolverele polveri di questa finezza possono essere meglio assorbite sulla superficie del cesto di filo sotto l'azione dell'elettricità statica,e può rendere lo spessore del rivestimento raggiungere 80-200μm, che non solo garantisce l'adesione del rivestimento, ma può anche regolare lo spessore del rivestimento in base alle esigenze di utilizzo. Inoltre, la scelta dipolvereLa finezza può essere influenzata anche da fattori quali l'ambiente di utilizzo del cesto di filo e i requisiti specifici per le prestazioni di rivestimento.se il cestino di filo deve essere utilizzato in un ambiente altamente corrosivoIn questo caso, se il processo lo consente, può essere selezionata una polvere leggermente più grossolana o più sottile per regolare lo spessore e la densità del rivestimento;se la liscezza superficiale del rivestimento è molto elevata, può essere necessaria una polvere più fine per ottenere una superficie più fine.

Quali parti degli occhiali sono adatte? Classi di titanio puro e loro applicazioni nelle montature per occhiali I. Classi e caratteristiche principali di materie grasseTitanioIl titanio puro si riferisce a materiali con un tenore di titanio ≥ 99%.1. ASTM Grado 1 (TA1)Purezza:TitanioIl contenuto di ferro è di circa il 99,5% e il contenuto di impurità (ferro, ossigeno, ecc.) è estremamente basso.Performance:La densità è di soli 4,5 g/cm3, che è il grado più leggero diTitanioHa un'eccellente duttilità (può essere trasformata a freddo in lamiere estremamente sottili), ma la resistenza è relativamente bassa.Ha un'eccellente resistenza alla corrosione, in particolare una forte resistenza ai media corrosivi quotidiani come il sudore e i cosmetici.Parti di applicazione:Temperature: Grazie alla sua flessibilità, può adattarsi alle orecchie in modo naturale quando viene indossato per ridurre la sensazione di pressione.Parti di ponti nasali: ad esempio supporti di ponti nasali o connettori di ponti nasali di occhiali senza cornice, che non sono facili da rompere quando devono essere regolati frequentemente.Fissure ultra-sottili: perseguire il design più leggero (come le cornici con uno spessore inferiore a 1 mm).2. ASTM grado 2 (TA2)Purezza: il tenore di titanio è di circa il 99,2% e il tenore di impurità è leggermente superiore a quello del grado 1.Performance:La resistenza è circa del 10%-15% superiore a quella del grado 1 (resistenza alla trazione ≥ 345 MPa), mantenendo una buona lavorabilità e resistenza alla corrosione (meglio dell'acciaio inossidabile).Migliore resistenza alle alte temperature (può resistere a temperature inferiori a 300 °C), adatta per il trattamento superficiale (come la colorazione anodizzata).Applicazione:Corpo del telaio: come il telaio anteriore di occhiali a telaio intero e la trave del telaio metallico di occhiali a semitracchetti, che devono tener conto sia della resistenza che della leggerezza.Corpo del modello: più adatto per la realizzazione di tempie medie e lunghe rispetto al grado 1 per evitare deformazioni dovute a una morbidezza eccessiva.Cornice in titanio puro di fascia alta: i marchi giapponesi (come Kaneko e Masunaga) spesso usano TA2 per i vetri in titanio puro, che hanno una consistenza delicata e una durata eccezionale. I principali vantaggiTitanio puroin bicchieriLeggerezza e comfort: la densità diTitanioNon si sente oppressivo quando indossato per lungo tempo. È adatto per gli utenti con miopia alta o sensibilità al peso.Compatibilità biologica: quasi nessun rilascio di ioni metallici, meno irritazione della pelle, adatta alle persone con allergie.Resistenza alla corrosione: non è facile arrugginire o scolorire dopo un lungo contatto con il sudore e con prodotti per la cura della pelle, il che prolunga la vita utile del telaio.Flessibilità di progettazione: può essere realizzato in forme ultra sottili, vuote e altre forme complesse mediante lavorazione a freddo,adatti a un design minimalista o artistico (come il telaio senza vite in titanio puro Lindberg). III. La logica della scelta dei diversi gradi diTitanio puroPerseguire l'estrema leggerezza: scegliere il grado 1 (TA1), adatto a parti non portanti come tempie e ponti nasali.Tenendo conto sia della resistenza che della consistenza: scegliere il grado 2 (TA2), adatto a parti che devono supportare le lenti come il corpo del telaio e la struttura completa del telaio.Requisiti di trattamento superficiale: il grado 2 ha una resistenza superiore e una migliore stabilità del colore dopo l'anodizzazione rispetto al grado 1, adatto per la progettazione di cornici a colori.Scenario di esempio: in un paio di occhiali senza montatura in titanio puro, il collegamento del ponte nasale può utilizzare il grado 1 (flessibile e facile da regolare),mentre i perni metallici che fissano le lenti sono di grado 2 (abbastanza forti da sostenere il peso delle lenti).

I disegni di progettazione personalizzatiFabbricazione a partire da prodotti di acciaio o di acciaiodevono essere strettamente integrate con le caratteristiche del processo di forgiatura per evitare difficoltà di formazione, perdita di muffa o difetti di prestazione causati da una progettazione strutturale irragionevole.Di seguito è riportata un'analisi degli elementi strutturali, tolleranze dimensionali, identificazione del processo e altre dimensioni combinate con laForgia di leghe di alluminiocaratteristiche: I. Adattabilità ai processi della progettazione strutturale 1. Evitare estreme caratteristiche strutturali Struttura del tabù Manifestazione del rischio Piano di miglioramento Profonda fessura (profondità di fessura / diametro di fessura > 5:1) Punch è facile da piegare e rompere, e la parete del buco non è completamente riempito Utilizzare la formatura a segmento a foratura a gradini per riservare la quota di perforazione successiva Alte costole (altezza delle costole / spessore della parete > 3:1) Il flusso di metallo è bloccato, e la parte della costola manca di riempimento Progettazione delle costole a gradini per aumentare la pendenza di transizione Parete sottile (spessore della parete < 2 mm) Rifrescamento rapido durante la forgiatura, facile da piegare Spessimento parziale a 3-4 mm, successiva lavorazione per il diradamento Caso: disegno di progetto di undi alluminioL'alluminio è stato gravemente usurato durante la forgiatura, quindi in seguito è stato cambiato in un foro cieco di Φ10 mm × 30 mm + Φ8 mm × 25 mm.Il tasso di qualificazione formativa è aumentato dal 40% al 92%. 2. Progettazione differenziata dell'angolo di tiroCorrispondenti angoli di serie di leghe:Serie 6 (6061/6082): parete esterna 5°-7°, parete interna 7°-10° (buona plasticità, angolo leggermente inferiore);serie 7 (7075/7A04): parete esterna 7°-10°, parete interna 10°-15° (forte tendenza all'estinguimento, angolo da aumentare per evitare blocchi);Serie 2 (2024/2A12): parete esterna 6°-8°, parete interna 8°-12° (evitare le crepe di demolding causate da un angolo troppo piccolo).Ottimizzazione strutturale: per le strutture a cavità profonda (come gli alloggiamenti delle batterie) è adottata una progettazione ad angolo variabile: 10° per la sezione superiore, 8° per la sezione centrale e 5° per la sezione inferiore,con meccanismo di espulsione per aiutare la demolding. 3- Abbinamento meccanico del raggio del filettoCalcolo del raggio minimo del filetto (Rmin):Rmin = 0,2 × spessore della parete + 2 mm (applicabile alle serie 6);Rmin = 0,3 × spessore della parete + 3 mm (applicabile alle serie 7 / serie 2).Esempio: per le fuse 7075 con uno spessore della parete di 5 mm, l'angolo R deve essere ≥ 0,3 × 5 + 3 = 4,5 mm per evitare la crepa della concentrazione di sollecitazione quando R < 3 mm.Trattamento delle parti speciali: al punto di collegamento tra le costole e le reti viene utilizzata una transizione ellittica (l'asse lungo è lungo la direzione di flusso del metallo),come la progettazione del filetto ellittico R8×R12 al collegamento delle costole di un certo supporto per ridurre il rischio di piegatura della forgiatura. II. Tolleranze dimensionali e progettazione delle quote di lavorazione1. adattamento della fascia di tolleranza del processo di forgiatura Tolleranza di dimensione lineare (riferimento a GB/T 15826.7-2012): Distanza di dimensioni (mm) Accuratezza normale della serie 6 (mm) 7 Grado di precisione aerea (mm) ≤ 50 ± 0.5 ± 0.3 50-120 ± 0.8 ± 0.5 120-260 ± 12 ± 0.8 Controllo delle tolleranze geometriche: piattezza ≤ 0,5 mm/100 mm, verticalità ≤ 0,8 mm/100 mm, parti a parete sottile (spessore della parete < 5 mm) devono essere serrate a 1/2 valore standard. 2Distribuzione tridimensionale della quota di lavorazionePermetto radiale: 3-5 mm (forgiazione libera), 1,5-3 mm (forgiazione a stampo) per la superficie cilindrica esterna; 4-6 mm (forgiazione libera), 2-4 mm (forgiazione a stampo) per la superficie del foro interno.Per le parti dell'albero con rapporto di aspetto > 3, è necessario aggiungere 1-2 mm di anti-deformazione nella sezione centrale.Per le forgiature della serie 7, a causa della grande deformazione di spegnimento, la concessione di taglia della chiave deve essere aumentata del 20%-30%,come il diametro interno di una flange 7075 aumentato da 3 mm a 4 mm. III. Identificazione dei processi e requisiti particolari1Marcatura obbligatoria della direzione di flusso della fibraMetodo di marcatura: utilizzare frecce per indicare la direzione della fibra nella sezione trasversale.L'angolo tra la direzione della fibra e la direzione della sollecitazione principale deve essere ≤ 15° nelle parti principali portanti le sollecitazioni (come l'area del foro del bullone del mozzo).Progettazione vietata: evitare che la direzione dello sforzo della forgiatura sia perpendicolare alla direzione della fibra (ad esempio quando la direzione del dente dell'ingranaggio è perpendicolare alla fibra,la resistenza alla piegatura diminuisce del 30%).2. Progettazione della superficie di separazione e del capo del processoPrincipio di selezione della superficie di separazione:a. "tecnologia" per l'elaborazione, la produzione e la distribuzione di materiali di fabbricazione o di fabbricazione, compresi i materiali di fabbricazione o di fabbricazione di materiali di fabbricazione o di fabbricazione;La rugosità della superficie di separazione delle fusioni della serie 7 è di Ra≤1,6 μm per prevenire le fratture causate dalla rottura del flash.Progettazione del boss di processo: per le forgiature asimmetriche (come le staffe a forma di L), è necessario progettare un boss di processo Φ10-15 mm per il posizionamento.e la posizione è selezionata nella zona di non stress.3- Stato del trattamento termico e requisiti di rilevazione dei difettiIdentificazione dello stato: la barra del titolo del disegno deve indicare lo stato di T6/T74/T651, ecc. Ad esempio, quando la forgiatura 2024 richiede lo stato T4,deve essere contrassegnato come "trattamento in soluzione + invecchiamento naturale". Termini di prova non distruttivi:Parti importanti (come le parti del telaio): rilevamento dei difetti a ultrasuoni al 100% (livello di accettazione ≥ GB/T 6462-2017 II);Forge per l'industria aerospaziale: aggiungere prove di penetrazione fluorescente (livello di sensibilità ≥ livello ASME V 2). IV. Casi tipici di insuccesso e piani di miglioramento1Caso 6061: cracking del braccio di comando dell'automobileProblema di progettazione originale: lo spessore della parete della rete al centro del corpo del braccio cambia improvvisamente (da 8 mm→3 mm), il raggio di transizione è di R2 mm e si crepa al cambiamento improvviso dopo la forgiatura.Progettazione migliorata: lo spessore della parete cambia gradualmente (8 mm→5 mm→3 mm), e la zona di transizione è impostata con un angolo di R8 mm+45°, e il problema delle crepe scompare.2Caso: 7075 dimensioni dell'articolazione aeronautica fuori tolleranzaImpostazione originale della tolleranza: diametro Φ50 mm±0,3 mm (fabbricazione a stampo), il tasso di fuori tolleranza dovuto al restringimento da spegnimento nella produzione effettiva ha raggiunto il 50%.Piano di miglioramento: contrassegnare "4 mm di congruenza di lavorazione dopo la forgiatura a caldo, finitura fino a Φ50 ± 0,05 mm dopo la caldazione", e il tasso qualificato è aumentato al 98%. V. Strumenti di progettazione e riferimenti standard1Progettazione assistita da simulazione CAEUtilizzare Deform-3D per simulare il flusso di metallo e ottimizzare l'angolo di tiro e filettatura: per esempio,la simulazione di un guscio complesso mostra che la differenza di portata del metallo al filet R5mm del progetto originale è del 20%, e la differenza di portata si riduce al 5% dopo la modifica a R8mm.2. riferimenti standard del settoreDomestico: GB/T 15826-2012 "Limitazione di lavorazione e tolleranza delle forgiature in acciaio a stampaggio su martello";Internazionale: ISO 8492:2011 "Tolleranze di forgiatura dell'alluminio e delle leghe di alluminio". In sintesi, la progettazione dei disegni di forgiatura di leghe di alluminio deve abbinare profondamente le proprietà del materiale (come la sensibilità di spegnimento della serie 7),processi di forgiatura (come le leggi di flusso dei metalli della forgiatura a stampo) e funzioni strutturali, e assicurare la fabbricabilità e le prestazioni delle forgiature attraverso angoli di trazione ragionevoli, raggi di filetto, allocazione di quote e identificazione del processo.Si raccomanda di collaborare con i produttori di forgiatura nella fase di progettazione ed evitare i rischi di processo in anticipo attraverso l'analisi DFM (design for manufacturability). Email:cast@ebcastings.com

Le temperature eccessive causeranno la rottura? Controllo della temperatura di riscaldamento di lega di alluminio la forgiatura è il collegamento fondamentale per garantire la qualità dei forgiati. Una temperatura eccessiva può non solo causare la rottura, ma anche provocare vari difetti. Di seguito è riportata un'analisi della tecnologia di controllo della temperatura, del meccanismo di influenza della temperatura e delle misure preventive: I. Tecnologia di controllo preciso della temperatura di riscaldamento 1. Impostazione della soglia di temperatura in base al grado di lega Serie di leghe Gradi comunemente usati Intervallo di temperatura di forgiatura iniziale (℃) Limite inferiore della temperatura di forgiatura finale (℃) Intervallo di temperatura pericoloso (℃) Serie 6 6061/6082 480-520 ≥350 >550 (temperatura critica di surriscaldamento) Serie 7 7075/7A04 400-450 ≥320 >470 (temperatura di fusione del bordo del grano) Serie 2 2A12/2024 460-490 ≥380 >500 (temperatura di fusione della fase eutettica)   Esempio: quando un'azienda forgia gusci di batterie 7075, utilizza il controllo della temperatura segmentato: nella fase di preriscaldamento, viene mantenuta a 400℃ per 2 ore, quindi riscaldata a 430℃±5℃ a temperatura costante per garantire che la fase β (MgZn₂) sia completamente dissolta, evitando al contempo la fusione dell'eutettico a basso punto di fusione (475℃) al confine di fase α+β. 2. Apparecchiature di riscaldamento e sistema di controllo della temperatura Controllo della temperatura segmentato del forno a gas: viene utilizzato un forno di riscaldamento continuo a tre camere (camera di preriscaldamento 400℃, camera di riscaldamento 450℃ e camera di equalizzazione 430℃), con un termometro a infrarossi (precisione ±3℃) e l'uniformità della temperatura del forno è controllata entro ±10℃. Controllo preciso del forno di riscaldamento elettrico: il forno a resistenza sottovuoto utilizza il sistema di controllo della temperatura intelligente PID per riscaldare fino alla temperatura impostata a una velocità di 5℃/min e la fluttuazione nella fase di isolamento è ≤±5℃, che è adatto per leghe sensibili come la serie 7. Compensazione dinamica del riscaldamento a induzione: per forgiati di forma complessa (come strutture a più cavità di gusci di batterie), viene utilizzato il riscaldamento a induzione a media frequenza (frequenza 20-50 kHz) per compensare localmente la temperatura attraverso l'effetto delle correnti parassite, in modo che la differenza di temperatura della sezione trasversale sia inferiore a 15°C. 3. Simulazione del campo di temperatura e monitoraggio in tempo reale Simulazione CAE prima della forgiatura: Deform-3D viene utilizzato per simulare il processo di riscaldamento e prevedere la distribuzione della temperatura del billette. Ad esempio, la simulazione di una certa staffa a forma di L per batterie mostra che la temperatura all'angolo è inferiore di 20°C rispetto a quella sul piano. Nella produzione effettiva, viene compensata da bobine di riscaldamento a partizione. Termocamera a infrarossi online: velocità di scansione 100 fotogrammi/secondo, generazione in tempo reale della mappa termica, quando viene rilevata una sovratemperatura locale (ad esempio > valore impostato 15°C), il sistema avvia automaticamente il dispositivo di raffreddamento ad aria per raffreddare.   II. Analisi del meccanismo di rottura causato da temperature eccessive 1. Difetti strutturali causati da danni termici Tre caratteristiche di surriscaldamento: Triangoli di ossidazione appaiono ai bordi dei grani (quando la temperatura è superiore al punto di fusione eutettico, Mg₂Si e altre fasi si fondono); I bordi dei grani si allargano e formano una rete (ad esempio, quando la lega di alluminio 6061 viene riscaldata a 560℃ per 20 minuti, il rapporto di fase liquida ai bordi dei grani raggiunge il 3%); Le sfere di rifusione appaiono tra i dendriti (la lega di alluminio 7075 viene mantenuta a 480℃ per 1 ora e la fase Al-Zn-Mg tra i dendriti si scioglie). Grani granulari e deboli: quando la temperatura supera il limite superiore della temperatura di ricristallizzazione (ad esempio 460℃ per 7075), le dimensioni dei grani crescono rapidamente da 10-20μm nello stato forgiato a più di 500μm, la plasticità diminuisce del 40% e si verificano crepe lungo i bordi dei grani durante la forgiatura. 2. La concentrazione di stress induce la rottura Fessurazione da stress da differenza di temperatura: quando la velocità di riscaldamento è troppo elevata (ad esempio >15℃/min), la differenza di temperatura tra la superficie e il nucleo del forgiato è >50℃, generando stress termico (σ=EαΔT). Quando σ> resistenza allo snervamento del materiale (ad esempio 7075 a 400℃ σs=120MPa), si verifica la rottura. Sovrapposizione dello stress di trasformazione di fase: quando la lega di alluminio della serie 2 viene riscaldata a 500℃, la velocità di dissoluzione della fase θ (CuAl₂) è irregolare e lo stress di trasformazione di fase locale viene sovrapposto allo stress di forgiatura, causando l'estensione della fessura lungo il bordo del grano.   III. Contromisure del processo anti-rottura 1. Riscaldamento a gradiente e controllo dell'isolamento Curva di riscaldamento a gradini: Sezione a bassa temperatura (200-300℃): velocità di riscaldamento 5℃/min, eliminare lo stress interno del billette; Sezione a media temperatura (300-400℃): velocità 10℃/min, favorire la distribuzione uniforme della seconda fase; Sezione ad alta temperatura (400 - temperatura impostata): velocità 5℃/min, garantire una temperatura uniforme. Calcolo del tempo di isolamento: in base allo spessore del billette (mm) × 1,5-2 min/mm, ad esempio, billette 7075 di 100 mm di spessore, isolamento a 430℃ per 2,5-3 ore, in modo che la fase di rafforzamento sia completamente dissolta. 2. Preriscaldamento dello stampo e forgiatura isotermica Corrispondenza della temperatura dello stampo: prima della forgiatura, lo stampo viene preriscaldato a 250-300℃ (serie 6) o 180-220℃ (serie 7) per ridurre lo stress da differenza di temperatura causato dal rapido raffreddamento del forgiato. Tecnologia di forgiatura isotermica: forgiatura a bassa velocità di 0,01-0,1 mm/s su una pressa servo, mentre l'asta riscaldante integrata nello stampo mantiene la temperatura del billette a ±3℃, che è adatta per gusci di batterie a parete sottile complessi (spessore della parete 0,2 mm, le microfessure sotto la scaglia di ossido si espanderanno ad alta temperatura) e utilizzare la pallinatura o il lavaggio alcalino per il pretrattamento. Controllo dei test non distruttivi: rilevamento delle imperfezioni a ultrasuoni al 100% (frequenza 2,5-5 MHz) dopo la forgiatura per rilevare l'allentamento dei bordi dei grani causato da surriscaldamento (ampiezza di riflessione ≥φ2 mm equivalente al foro a fondo piatto).   Email：cast@ebcastings.com