QUALITÀ colata della lega di nichel & Getti in lega di cobalto fabbrica

La finezza diPolvere di PA11utilizzato per il rivestimento del cestino di filo è di solito selezionato in base al processo specifico di rivestimento: Processo di micro-rivestimento: se viene adottato il processo di micro-rivestimento, ilpolvereIl diametro è generalmente di circa 55 μm, che è più adatto.e può formare un rivestimento relativamente uniforme e moderatamente spessa sulla superficie del cesto di filo, che fornisce una buona protezione e un buon aspetto. Spruzzo elettrostatico: per il processo di spruzzo elettrostatico, unpolverele polveri di questa finezza possono essere meglio assorbite sulla superficie del cesto di filo sotto l'azione dell'elettricità statica,e può rendere lo spessore del rivestimento raggiungere 80-200μm, che non solo garantisce l'adesione del rivestimento, ma può anche regolare lo spessore del rivestimento in base alle esigenze di utilizzo. Inoltre, la scelta dipolvereLa finezza può essere influenzata anche da fattori quali l'ambiente di utilizzo del cesto di filo e i requisiti specifici per le prestazioni di rivestimento.se il cestino di filo deve essere utilizzato in un ambiente altamente corrosivoIn questo caso, se il processo lo consente, può essere selezionata una polvere leggermente più grossolana o più sottile per regolare lo spessore e la densità del rivestimento;se la liscezza superficiale del rivestimento è molto elevata, può essere necessaria una polvere più fine per ottenere una superficie più fine.

Quali parti degli occhiali sono adatte? Classi di titanio puro e loro applicazioni nelle montature per occhiali I. Classi e caratteristiche principali di materie grasseTitanioIl titanio puro si riferisce a materiali con un tenore di titanio ≥ 99%.1. ASTM Grado 1 (TA1)Purezza:TitanioIl contenuto di ferro è di circa il 99,5% e il contenuto di impurità (ferro, ossigeno, ecc.) è estremamente basso.Performance:La densità è di soli 4,5 g/cm3, che è il grado più leggero diTitanioHa un'eccellente duttilità (può essere trasformata a freddo in lamiere estremamente sottili), ma la resistenza è relativamente bassa.Ha un'eccellente resistenza alla corrosione, in particolare una forte resistenza ai media corrosivi quotidiani come il sudore e i cosmetici.Parti di applicazione:Temperature: Grazie alla sua flessibilità, può adattarsi alle orecchie in modo naturale quando viene indossato per ridurre la sensazione di pressione.Parti di ponti nasali: ad esempio supporti di ponti nasali o connettori di ponti nasali di occhiali senza cornice, che non sono facili da rompere quando devono essere regolati frequentemente.Fissure ultra-sottili: perseguire il design più leggero (come le cornici con uno spessore inferiore a 1 mm).2. ASTM grado 2 (TA2)Purezza: il tenore di titanio è di circa il 99,2% e il tenore di impurità è leggermente superiore a quello del grado 1.Performance:La resistenza è circa del 10%-15% superiore a quella del grado 1 (resistenza alla trazione ≥ 345 MPa), mantenendo una buona lavorabilità e resistenza alla corrosione (meglio dell'acciaio inossidabile).Migliore resistenza alle alte temperature (può resistere a temperature inferiori a 300 °C), adatta per il trattamento superficiale (come la colorazione anodizzata).Applicazione:Corpo del telaio: come il telaio anteriore di occhiali a telaio intero e la trave del telaio metallico di occhiali a semitracchetti, che devono tener conto sia della resistenza che della leggerezza.Corpo del modello: più adatto per la realizzazione di tempie medie e lunghe rispetto al grado 1 per evitare deformazioni dovute a una morbidezza eccessiva.Cornice in titanio puro di fascia alta: i marchi giapponesi (come Kaneko e Masunaga) spesso usano TA2 per i vetri in titanio puro, che hanno una consistenza delicata e una durata eccezionale. I principali vantaggiTitanio puroin bicchieriLeggerezza e comfort: la densità diTitanioNon si sente oppressivo quando indossato per lungo tempo. È adatto per gli utenti con miopia alta o sensibilità al peso.Compatibilità biologica: quasi nessun rilascio di ioni metallici, meno irritazione della pelle, adatta alle persone con allergie.Resistenza alla corrosione: non è facile arrugginire o scolorire dopo un lungo contatto con il sudore e con prodotti per la cura della pelle, il che prolunga la vita utile del telaio.Flessibilità di progettazione: può essere realizzato in forme ultra sottili, vuote e altre forme complesse mediante lavorazione a freddo,adatti a un design minimalista o artistico (come il telaio senza vite in titanio puro Lindberg). III. La logica della scelta dei diversi gradi diTitanio puroPerseguire l'estrema leggerezza: scegliere il grado 1 (TA1), adatto a parti non portanti come tempie e ponti nasali.Tenendo conto sia della resistenza che della consistenza: scegliere il grado 2 (TA2), adatto a parti che devono supportare le lenti come il corpo del telaio e la struttura completa del telaio.Requisiti di trattamento superficiale: il grado 2 ha una resistenza superiore e una migliore stabilità del colore dopo l'anodizzazione rispetto al grado 1, adatto per la progettazione di cornici a colori.Scenario di esempio: in un paio di occhiali senza montatura in titanio puro, il collegamento del ponte nasale può utilizzare il grado 1 (flessibile e facile da regolare),mentre i perni metallici che fissano le lenti sono di grado 2 (abbastanza forti da sostenere il peso delle lenti).

I disegni di progettazione personalizzatiFabbricazione a partire da prodotti di acciaio o di acciaiodevono essere strettamente integrate con le caratteristiche del processo di forgiatura per evitare difficoltà di formazione, perdita di muffa o difetti di prestazione causati da una progettazione strutturale irragionevole.Di seguito è riportata un'analisi degli elementi strutturali, tolleranze dimensionali, identificazione del processo e altre dimensioni combinate con laForgia di leghe di alluminiocaratteristiche: I. Adattabilità ai processi della progettazione strutturale 1. Evitare estreme caratteristiche strutturali Struttura del tabù Manifestazione del rischio Piano di miglioramento Profonda fessura (profondità di fessura / diametro di fessura > 5:1) Punch è facile da piegare e rompere, e la parete del buco non è completamente riempito Utilizzare la formatura a segmento a foratura a gradini per riservare la quota di perforazione successiva Alte costole (altezza delle costole / spessore della parete > 3:1) Il flusso di metallo è bloccato, e la parte della costola manca di riempimento Progettazione delle costole a gradini per aumentare la pendenza di transizione Parete sottile (spessore della parete < 2 mm) Rifrescamento rapido durante la forgiatura, facile da piegare Spessimento parziale a 3-4 mm, successiva lavorazione per il diradamento Caso: disegno di progetto di undi alluminioL'alluminio è stato gravemente usurato durante la forgiatura, quindi in seguito è stato cambiato in un foro cieco di Φ10 mm × 30 mm + Φ8 mm × 25 mm.Il tasso di qualificazione formativa è aumentato dal 40% al 92%. 2. Progettazione differenziata dell'angolo di tiroCorrispondenti angoli di serie di leghe:Serie 6 (6061/6082): parete esterna 5°-7°, parete interna 7°-10° (buona plasticità, angolo leggermente inferiore);serie 7 (7075/7A04): parete esterna 7°-10°, parete interna 10°-15° (forte tendenza all'estinguimento, angolo da aumentare per evitare blocchi);Serie 2 (2024/2A12): parete esterna 6°-8°, parete interna 8°-12° (evitare le crepe di demolding causate da un angolo troppo piccolo).Ottimizzazione strutturale: per le strutture a cavità profonda (come gli alloggiamenti delle batterie) è adottata una progettazione ad angolo variabile: 10° per la sezione superiore, 8° per la sezione centrale e 5° per la sezione inferiore,con meccanismo di espulsione per aiutare la demolding. 3- Abbinamento meccanico del raggio del filettoCalcolo del raggio minimo del filetto (Rmin):Rmin = 0,2 × spessore della parete + 2 mm (applicabile alle serie 6);Rmin = 0,3 × spessore della parete + 3 mm (applicabile alle serie 7 / serie 2).Esempio: per le fuse 7075 con uno spessore della parete di 5 mm, l'angolo R deve essere ≥ 0,3 × 5 + 3 = 4,5 mm per evitare la crepa della concentrazione di sollecitazione quando R < 3 mm.Trattamento delle parti speciali: al punto di collegamento tra le costole e le reti viene utilizzata una transizione ellittica (l'asse lungo è lungo la direzione di flusso del metallo),come la progettazione del filetto ellittico R8×R12 al collegamento delle costole di un certo supporto per ridurre il rischio di piegatura della forgiatura. II. Tolleranze dimensionali e progettazione delle quote di lavorazione1. adattamento della fascia di tolleranza del processo di forgiatura Tolleranza di dimensione lineare (riferimento a GB/T 15826.7-2012): Distanza di dimensioni (mm) Accuratezza normale della serie 6 (mm) 7 Grado di precisione aerea (mm) ≤ 50 ± 0.5 ± 0.3 50-120 ± 0.8 ± 0.5 120-260 ± 12 ± 0.8 Controllo delle tolleranze geometriche: piattezza ≤ 0,5 mm/100 mm, verticalità ≤ 0,8 mm/100 mm, parti a parete sottile (spessore della parete < 5 mm) devono essere serrate a 1/2 valore standard. 2Distribuzione tridimensionale della quota di lavorazionePermetto radiale: 3-5 mm (forgiazione libera), 1,5-3 mm (forgiazione a stampo) per la superficie cilindrica esterna; 4-6 mm (forgiazione libera), 2-4 mm (forgiazione a stampo) per la superficie del foro interno.Per le parti dell'albero con rapporto di aspetto > 3, è necessario aggiungere 1-2 mm di anti-deformazione nella sezione centrale.Per le forgiature della serie 7, a causa della grande deformazione di spegnimento, la concessione di taglia della chiave deve essere aumentata del 20%-30%,come il diametro interno di una flange 7075 aumentato da 3 mm a 4 mm. III. Identificazione dei processi e requisiti particolari1Marcatura obbligatoria della direzione di flusso della fibraMetodo di marcatura: utilizzare frecce per indicare la direzione della fibra nella sezione trasversale.L'angolo tra la direzione della fibra e la direzione della sollecitazione principale deve essere ≤ 15° nelle parti principali portanti le sollecitazioni (come l'area del foro del bullone del mozzo).Progettazione vietata: evitare che la direzione dello sforzo della forgiatura sia perpendicolare alla direzione della fibra (ad esempio quando la direzione del dente dell'ingranaggio è perpendicolare alla fibra,la resistenza alla piegatura diminuisce del 30%).2. Progettazione della superficie di separazione e del capo del processoPrincipio di selezione della superficie di separazione:a. "tecnologia" per l'elaborazione, la produzione e la distribuzione di materiali di fabbricazione o di fabbricazione, compresi i materiali di fabbricazione o di fabbricazione di materiali di fabbricazione o di fabbricazione;La rugosità della superficie di separazione delle fusioni della serie 7 è di Ra≤1,6 μm per prevenire le fratture causate dalla rottura del flash.Progettazione del boss di processo: per le forgiature asimmetriche (come le staffe a forma di L), è necessario progettare un boss di processo Φ10-15 mm per il posizionamento.e la posizione è selezionata nella zona di non stress.3- Stato del trattamento termico e requisiti di rilevazione dei difettiIdentificazione dello stato: la barra del titolo del disegno deve indicare lo stato di T6/T74/T651, ecc. Ad esempio, quando la forgiatura 2024 richiede lo stato T4,deve essere contrassegnato come "trattamento in soluzione + invecchiamento naturale". Termini di prova non distruttivi:Parti importanti (come le parti del telaio): rilevamento dei difetti a ultrasuoni al 100% (livello di accettazione ≥ GB/T 6462-2017 II);Forge per l'industria aerospaziale: aggiungere prove di penetrazione fluorescente (livello di sensibilità ≥ livello ASME V 2). IV. Casi tipici di insuccesso e piani di miglioramento1Caso 6061: cracking del braccio di comando dell'automobileProblema di progettazione originale: lo spessore della parete della rete al centro del corpo del braccio cambia improvvisamente (da 8 mm→3 mm), il raggio di transizione è di R2 mm e si crepa al cambiamento improvviso dopo la forgiatura.Progettazione migliorata: lo spessore della parete cambia gradualmente (8 mm→5 mm→3 mm), e la zona di transizione è impostata con un angolo di R8 mm+45°, e il problema delle crepe scompare.2Caso: 7075 dimensioni dell'articolazione aeronautica fuori tolleranzaImpostazione originale della tolleranza: diametro Φ50 mm±0,3 mm (fabbricazione a stampo), il tasso di fuori tolleranza dovuto al restringimento da spegnimento nella produzione effettiva ha raggiunto il 50%.Piano di miglioramento: contrassegnare "4 mm di congruenza di lavorazione dopo la forgiatura a caldo, finitura fino a Φ50 ± 0,05 mm dopo la caldazione", e il tasso qualificato è aumentato al 98%. V. Strumenti di progettazione e riferimenti standard1Progettazione assistita da simulazione CAEUtilizzare Deform-3D per simulare il flusso di metallo e ottimizzare l'angolo di tiro e filettatura: per esempio,la simulazione di un guscio complesso mostra che la differenza di portata del metallo al filet R5mm del progetto originale è del 20%, e la differenza di portata si riduce al 5% dopo la modifica a R8mm.2. riferimenti standard del settoreDomestico: GB/T 15826-2012 "Limitazione di lavorazione e tolleranza delle forgiature in acciaio a stampaggio su martello";Internazionale: ISO 8492:2011 "Tolleranze di forgiatura dell'alluminio e delle leghe di alluminio". In sintesi, la progettazione dei disegni di forgiatura di leghe di alluminio deve abbinare profondamente le proprietà del materiale (come la sensibilità di spegnimento della serie 7),processi di forgiatura (come le leggi di flusso dei metalli della forgiatura a stampo) e funzioni strutturali, e assicurare la fabbricabilità e le prestazioni delle forgiature attraverso angoli di trazione ragionevoli, raggi di filetto, allocazione di quote e identificazione del processo.Si raccomanda di collaborare con i produttori di forgiatura nella fase di progettazione ed evitare i rischi di processo in anticipo attraverso l'analisi DFM (design for manufacturability). Email:cast@ebcastings.com

Le temperature eccessive causeranno la rottura? Controllo della temperatura di riscaldamento di lega di alluminio la forgiatura è il collegamento fondamentale per garantire la qualità dei forgiati. Una temperatura eccessiva può non solo causare la rottura, ma anche provocare vari difetti. Di seguito è riportata un'analisi della tecnologia di controllo della temperatura, del meccanismo di influenza della temperatura e delle misure preventive: I. Tecnologia di controllo preciso della temperatura di riscaldamento 1. Impostazione della soglia di temperatura in base al grado di lega Serie di leghe Gradi comunemente usati Intervallo di temperatura di forgiatura iniziale (℃) Limite inferiore della temperatura di forgiatura finale (℃) Intervallo di temperatura pericoloso (℃) Serie 6 6061/6082 480-520 ≥350 >550 (temperatura critica di surriscaldamento) Serie 7 7075/7A04 400-450 ≥320 >470 (temperatura di fusione del bordo del grano) Serie 2 2A12/2024 460-490 ≥380 >500 (temperatura di fusione della fase eutettica)   Esempio: quando un'azienda forgia gusci di batterie 7075, utilizza il controllo della temperatura segmentato: nella fase di preriscaldamento, viene mantenuta a 400℃ per 2 ore, quindi riscaldata a 430℃±5℃ a temperatura costante per garantire che la fase β (MgZn₂) sia completamente dissolta, evitando al contempo la fusione dell'eutettico a basso punto di fusione (475℃) al confine di fase α+β. 2. Apparecchiature di riscaldamento e sistema di controllo della temperatura Controllo della temperatura segmentato del forno a gas: viene utilizzato un forno di riscaldamento continuo a tre camere (camera di preriscaldamento 400℃, camera di riscaldamento 450℃ e camera di equalizzazione 430℃), con un termometro a infrarossi (precisione ±3℃) e l'uniformità della temperatura del forno è controllata entro ±10℃. Controllo preciso del forno di riscaldamento elettrico: il forno a resistenza sottovuoto utilizza il sistema di controllo della temperatura intelligente PID per riscaldare fino alla temperatura impostata a una velocità di 5℃/min e la fluttuazione nella fase di isolamento è ≤±5℃, che è adatto per leghe sensibili come la serie 7. Compensazione dinamica del riscaldamento a induzione: per forgiati di forma complessa (come strutture a più cavità di gusci di batterie), viene utilizzato il riscaldamento a induzione a media frequenza (frequenza 20-50 kHz) per compensare localmente la temperatura attraverso l'effetto delle correnti parassite, in modo che la differenza di temperatura della sezione trasversale sia inferiore a 15°C. 3. Simulazione del campo di temperatura e monitoraggio in tempo reale Simulazione CAE prima della forgiatura: Deform-3D viene utilizzato per simulare il processo di riscaldamento e prevedere la distribuzione della temperatura del billette. Ad esempio, la simulazione di una certa staffa a forma di L per batterie mostra che la temperatura all'angolo è inferiore di 20°C rispetto a quella sul piano. Nella produzione effettiva, viene compensata da bobine di riscaldamento a partizione. Termocamera a infrarossi online: velocità di scansione 100 fotogrammi/secondo, generazione in tempo reale della mappa termica, quando viene rilevata una sovratemperatura locale (ad esempio > valore impostato 15°C), il sistema avvia automaticamente il dispositivo di raffreddamento ad aria per raffreddare.   II. Analisi del meccanismo di rottura causato da temperature eccessive 1. Difetti strutturali causati da danni termici Tre caratteristiche di surriscaldamento: Triangoli di ossidazione appaiono ai bordi dei grani (quando la temperatura è superiore al punto di fusione eutettico, Mg₂Si e altre fasi si fondono); I bordi dei grani si allargano e formano una rete (ad esempio, quando la lega di alluminio 6061 viene riscaldata a 560℃ per 20 minuti, il rapporto di fase liquida ai bordi dei grani raggiunge il 3%); Le sfere di rifusione appaiono tra i dendriti (la lega di alluminio 7075 viene mantenuta a 480℃ per 1 ora e la fase Al-Zn-Mg tra i dendriti si scioglie). Grani granulari e deboli: quando la temperatura supera il limite superiore della temperatura di ricristallizzazione (ad esempio 460℃ per 7075), le dimensioni dei grani crescono rapidamente da 10-20μm nello stato forgiato a più di 500μm, la plasticità diminuisce del 40% e si verificano crepe lungo i bordi dei grani durante la forgiatura. 2. La concentrazione di stress induce la rottura Fessurazione da stress da differenza di temperatura: quando la velocità di riscaldamento è troppo elevata (ad esempio >15℃/min), la differenza di temperatura tra la superficie e il nucleo del forgiato è >50℃, generando stress termico (σ=EαΔT). Quando σ> resistenza allo snervamento del materiale (ad esempio 7075 a 400℃ σs=120MPa), si verifica la rottura. Sovrapposizione dello stress di trasformazione di fase: quando la lega di alluminio della serie 2 viene riscaldata a 500℃, la velocità di dissoluzione della fase θ (CuAl₂) è irregolare e lo stress di trasformazione di fase locale viene sovrapposto allo stress di forgiatura, causando l'estensione della fessura lungo il bordo del grano.   III. Contromisure del processo anti-rottura 1. Riscaldamento a gradiente e controllo dell'isolamento Curva di riscaldamento a gradini: Sezione a bassa temperatura (200-300℃): velocità di riscaldamento 5℃/min, eliminare lo stress interno del billette; Sezione a media temperatura (300-400℃): velocità 10℃/min, favorire la distribuzione uniforme della seconda fase; Sezione ad alta temperatura (400 - temperatura impostata): velocità 5℃/min, garantire una temperatura uniforme. Calcolo del tempo di isolamento: in base allo spessore del billette (mm) × 1,5-2 min/mm, ad esempio, billette 7075 di 100 mm di spessore, isolamento a 430℃ per 2,5-3 ore, in modo che la fase di rafforzamento sia completamente dissolta. 2. Preriscaldamento dello stampo e forgiatura isotermica Corrispondenza della temperatura dello stampo: prima della forgiatura, lo stampo viene preriscaldato a 250-300℃ (serie 6) o 180-220℃ (serie 7) per ridurre lo stress da differenza di temperatura causato dal rapido raffreddamento del forgiato. Tecnologia di forgiatura isotermica: forgiatura a bassa velocità di 0,01-0,1 mm/s su una pressa servo, mentre l'asta riscaldante integrata nello stampo mantiene la temperatura del billette a ±3℃, che è adatta per gusci di batterie a parete sottile complessi (spessore della parete 0,2 mm, le microfessure sotto la scaglia di ossido si espanderanno ad alta temperatura) e utilizzare la pallinatura o il lavaggio alcalino per il pretrattamento. Controllo dei test non distruttivi: rilevamento delle imperfezioni a ultrasuoni al 100% (frequenza 2,5-5 MHz) dopo la forgiatura per rilevare l'allentamento dei bordi dei grani causato da surriscaldamento (ampiezza di riflessione ≥φ2 mm equivalente al foro a fondo piatto).   Email：cast@ebcastings.com      

Nella produzione diFuse di magnesio, la realizzazione dei requisiti di protezione ambientale deve essere effettuata attraverso l'intero processo di fusione, fusione e post-elaborazione, e il trattamento dei gas di combustione della fusione è un collegamento chiave.La seguente è una spiegazione in due aspetti: sistema di misure di protezione dell'ambiente e tecnologia di trattamento dei gas di combustione:   一- misure di protezione ambientale per l'intero processo diFusione di magnesioproduzione1- Collegamento di fusione: controllo dell'inquinamento da fonte e ottimizzazione dell'energiaTecnologia di fusione a basso inquinamentoUtilizzare la fusione di protezione dei gas inerti (come il gas misto CO2, SF6) per sostituire il flusso di sale fluorurato tradizionale e ridurre l'emissione di gas tossici come il fluoruro di idrogeno (HF) e il cloro (Cl2).Per esempio:, una fabbrica tedesca utilizza una protezione SF6 al CO2+0,1% e la concentrazione di fluoruro nei gas di combustione è ridotta da 50 mg/m3 a meno di 5 mg/m3 (la norma UE per le emissioni è di 10 mg/m3).Promuovere l'uso di forni elettrici di fusione a induzione per sostituire i forni ad olio, aumentare il tasso di conversione dell'energia all'85% (i forni ad olio sono circa il 60%) e ridurre le emissioni di NOx del 40% al 60%.Riciclaggio dei rifiuti e controllo del consumo di energiaStabilire un sistema di circolazione chiusa per il trattamento dei frammenti di magnesio, dei materiali di cancello e di altri materiali di scarto attraverso la frantumazione, lo screening e la rifusione, con un tasso di recupero superiore al 95%.Un'impresa domestica riduce le emissioni di rifiuti solidi di 2L'industria del carbone ha aumentato il consumo energetico di oltre 100.000 tonnellate e il consumo energetico del 12% all'anno grazie alla tecnologia di refusione diretta dei rifiuti. 2- Fusione e post-elaborazione: innovazione dei processi per ridurre l'inquinamentoMeno/nessun processo di taglioLa fusione a pressione alta consente la formazione quasi nettaFuse di magnesio(tolleranza dimensionale ± 0,1 mm), riduce i processi di lavorazione, riduce l'utilizzo del fluido di taglio del 70% e riduce la generazione di rifiuti del 50%.Trattamento delle superfici verdiutilizzare una passivazione priva di cromo (come il trattamento con silano, pellicola di conversione di terre rare) al posto della galvanoplastica con cromo esavalente,e la COD (domanda di ossigeno chimico) delle acque reflue è ridotta da 500 mg/l a meno di 100 mg/lAd esempio, una conchiglia della batteria di un veicolo a nuova energia utilizza un rivestimento in silano, che ha un test di spruzzo di sale di 1.000 ore senza corrosione e riduce i costi di trattamento delle acque reflue del 30%. 3Gestione completa dei rifiutiTrattamento delle acque reflueImpostare un sistema di trattamento a tre livelli: serbatoio di regolazione (valore di pH neutralizzante) → precipitazione chimica (eliminazione degli ioni metallici pesanti) → filtrazione a membrana (tasso di rimozione del COD 90%),l'effluente può essere riutilizzato nel sistema di raffreddamento, e il tasso di riutilizzo dell'acqua raggiunge l'85%.Classificazione e smaltimento dei rifiuti solidiDopo che la scorie di fusione è separata magneticamente per recuperaremagnesioLa scorie residue vengono utilizzate per produrre materiali refrattari; l'agente di rilascio dei rifiuti viene rigenerato mediante distillazione e il tasso di recupero raggiunge l'80%.   二Tecnologia di base permagnesiotrattamento dei gas di combustione della fusione1. Composizione e caratteristiche dei gas di combustionePrincipali inquinanti: polveri MgO (che rappresentano il 60-70%), fluoruro (HF, MgF2), vapori di tracce di metalli (come Zn, Pb) e volatili organici (prodotti di decomposizione dell'agente di rilascio).Caratteristiche dei gas di combustione: alta temperatura (300-500°C), dimensioni delle particelle di polvere fine (0,1-10μm) e fluoruro altamente corrosivo. 2Tecnologie di trattamento tradizionali e combinazioni di processi(1) Tecnologia di depurazione a seccoRimozione della polvere da sacchetto + assorbimento del carbone attivoPrincipio: il gas di combustione viene prima raffreddato a 120-150 °C dalla caldaia a calore di scarico, quindi passato attraverso un raccoglitore di polveri in sacchetto (il materiale del sacchetto filtro è PTFE, efficienza di filtrazione ≥ 99,9%) per rimuovere la polvere MgO,e infine attraverso una torre di assorbimento del carbonio attivo per rimuovere il fluoruro e gli inquinanti organici.Caso: una fabbrica di mozziconi di ruote in lega di magnesio adotta questo processo e la concentrazione di emissioni di polvere è < 10 mg/m3, e il fluoruro è < 1 mg/m3,che soddisfa i valori limite di emissione specifici della "norma cinese per le emissioni di inquinanti atmosferici nei forni industriali" (GB 9078-1996). Precipitatore elettrostatico + defluorazione a seccoPrincipio: il precipitatore elettrostatico (ESP) utilizza un campo elettrico ad alta tensione per catturare la polvere (efficienza ≥99%),e quindi genera CaF2 (efficienza di reazione ≥95%) spruzzando calcio in polvere (CaO) e HF, e infine il prodotto viene catturato da un bag collector di polvere. Vantaggi: adatto a scenari con grandi volumi di gas di combustione (>100.000 m3/h), basso costo di polvere di calcio (circa 500 yuan/t), ma occorre prestare attenzione allo smaltimento dei rifiuti solidi CaF2 in conformità.(2) Tecnologia di depurazione umidaPulizzatore + Demisting + trattamento di neutralizzazioneProcesso:Il gas di combustione passa attraverso lo scrubber (spruzzo di NaOH, pH=10-12) per assorbire HF e reagire per generare NaF;Demister (maglia di filo o piastra ciclonica) rimuove il vapore acqueo, contenuto di goccioline < 50 mg/m3;Dopo che le acque reflue sono passate attraverso il serbatoio di neutralizzazione (aggiungendo H2SO4 per regolare il pH a 6-9), Mg (OH) 2 e altri sedimenti vengono rimossi attraverso il serbatoio di sedimentazione.Efficienza: tasso di rimozione del fluoruro ≥98%, polvere ≤5mg/m3, ma è necessario un sistema di trattamento delle acque reflue e si verifica un problema di "piuma bianca" di gas di combustione (condensazione del vapore acqueo).(3) Processo composito integrato“Ricupero del calore di scarico + rimozione della polvere secca + defluorazione umida” combinazioneScenario di applicazione: linea di produzione di fusioni di magnesio di fascia alta (come le parti aerospaziali), che richiede emissioni di inquinanti ultrabasse (polvere ≤ 5 mg/m3, fluoruro ≤ 0,5 mg/m3).Punti tecnici:La caldaia del calore di scarico recupera il calore dei gas di combustione per riscaldare l'aria di combustione, con un tasso di risparmio energetico del 15-20%;La sezione a secco utilizza un raccoglitore di polveri a sacchetto a impulsi (precisione di sacchetto filtro 0,2 μm);La sezione umida utilizza uno scrubber a due fasi (soluzione NaOH+Na2S) per garantire la rimozione profonda dei fluoruri.   三- Innovazione e tendenze nelle tecnologie di protezione dell'ambiente1- Sviluppo di nuovi flussi ecologiciSviluppare flussi privi di fluoro (come il sistema MgO-CaO-Al2O3) per ridurre le emissioni di fluoruro dalla fonte.Un flusso composito di ossidi sviluppato da un'azienda giapponese riduce la concentrazione di fluoruro nei gas di scarico a meno di 1 mg/m3, e la scorie possono essere utilizzate direttamente come pavimentazione. 2Sistema intelligente di monitoraggio dei gas di scaricoImpiegare strumenti di monitoraggio online (come i monitor laser per la polvere e gli analizzatori a infrarossi del fluoruro) per regolare in tempo reale i parametri delle apparecchiature per la rimozione della polvere e la desolforazione.Un impianto di fusione a stiro di leghe di magnesio utilizza un sistema di controllo PLC per controllare la fluttuazione del consumo energetico di trattamento dei gas di combustione entro ± 5%., risparmiando 100.000 kWh di elettricità all'anno. 3Gestione dell'impronta di carbonio e neutralità delle emissioni di carbonioAlcune aziende compensano le emissioni di carbonio nel processo di fusione acquistando elettricità verde e installando centrali fotovoltaiche.Il laboratorio di fusione del magnesio della fabbrica di Tesla a Shanghai utilizza elettricità 100% rinnovabile, e le emissioni di carbonio del sistema di trattamento dei gas di combustione sono inferiori dell'80% a quelle dei processi tradizionali.   Riassunto: dal "trattamento della fine del tubo" alla "produzione verde"La protezione ambientale della produzione di fusioni di magnesio deve essere guidata da "innovazione tecnologica + ottimizzazione della gestione":necessità di trattamento dei gas di combustione per la fusione per selezionare processi a secco/umido/compositi in base alle capacità di produzione e ai requisiti di emissione, e la produzione pulita (come la fusione senza fluoro e il riciclaggio dei rifiuti) dovrebbero essere implementate durante tutto il processo.Con il rafforzamento delle norme in materia di protezione dell'ambiente (come i limiti di emissione speciali per l'industria del magnesio che la Cina prevede di attuare nel 2025), la tecnologia di produzione di fusione di magnesio a basso impatto ambientale e basso consumo di energia diventerà la competitività fondamentale per l'accesso dell'industria.   Email:cast@ebcastings.com