一- fattori fondamentali per la selezione di sfere di acciaio fuso per l'addressaggio delle miniere
Proprietà del minerale: durezza, dimensioni delle particelle e difficoltà di frantumazione
1- Durezza del minerale:
Roccia dura (come il minerale di ferro, la quarzita, la durezza di Mohs 6-7): calce di alta durezzadi acciaio(HRC 60-65) sono richiesti e il materiale raccomandato è l'acciaio fuso ad alta lega di cromo (contenuto di cromo 10%-18%),che ha una forte resistenza all'usura, ma la resistenza deve essere presa in considerazione per evitare eccessive frantumazioni e perdite.
Minere di media e bassa durezza (come il rame, il piombo e lo zinco, la durezza di Mohs 4-6): si possono scegliere sfere di acciaio fuso a cromo medio (HRC 55-60) o sfere di acciaio al carbonio, che sono più convenienti.
2.La nostra dimensione iniziale delle particelle:
Ore a grana grossolana (dimensioni delle particelle di alimentazione > 50 mm): diametro ampiodi acciaio(φ80-150 mm) sono preferiti e schiacciati con forza di impatto;
Il minerale a grana fine (dimensioni delle particelle di alimentazione < 20 mm): per migliorare la finezza mediante la macinazione vengono utilizzate sfere di acciaio di piccolo diametro (φ30-80 mm).
Tipo di mulino e condizioni di lavoro
Specifiche del mulino a sfere:
Grande mulino (diametro> 3 m): adatto per sfere di acciaio di grande diametro (φ100-150 mm), la velocità di riempimento è controllata al 30%-40% e l'efficienza di frantumazione per impatto è migliorata;
Piccolo mulino (diametro < 2 m): utilizzare φ30-80 mmdi acciaio, la velocità di riempimento può essere aumentata al 45%-50% e l'effetto di rettifica è migliorato.
3.Fase di macinatura:
Prima fase di rottura (rottura grossolana): per frantumare rapidamente grossi pezzi di minerale sono necessarie sfere di grandi dimensioni (φ80-120 mm);
Seconda fase di macinazione (macinazione fine): utilizzare sfere piccole (φ30-60 mm) per migliorare il grado di dissociazione dei monomeri minerali.
Parametri materiali e prestazionali
Risparmio di durezza e resistenza:
La durezza determina la resistenza all'usura, ma troppo elevata (ad esempio HRC> 65) è facile da fratturare e si raccomanda un intervallo HRC 58-63 (regolato in base alla durezza del minerale);
Resistenza agli urti ≥ 10 J/cm2 (provata con la prova di urto Charpy) per evitare la frantumazione in condizioni di carico elevato.
Densità e microstruttura:
Densità > 7,8 g/cm3 (vicina alla densità teorica dell'acciaio), buona densità del materiale e usura uniforme;
La microstruttura è costituita principalmente da martensite, integrata da una piccola quantità di austenite residua, che riduce lo spalling abrasivo.
二L'influenza specifica del diametro sull'efficienza di lavorazione dei minerali
| Intervallo di diametro | Vantaggi | Svantaggi | Scenari applicabili |
| φ30-60 mm | Grande superficie di macinazione, elevata efficienza di macinazione fine, basso consumo energetico | Forza di impatto insufficiente, scarsa capacità di frantumazione | Rottura secondaria, minerale a grana fine, concentrato di alta qualità richiesto |
| φ80-120 mm | Forte forza di impatto, elevata efficienza nel frantumare il grande minerale | Basso livello di finezza di macinazione, elevato consumo energetico (le sfere più grandi hanno un peso morto maggiore) | Scenari prioritari di prima fase di macinazione, minerale a grassi, volume di lavorazione |
| φ130-150 mm | Super grande frantumazione del minerale (come il minerale grezzo direttamente nel mulino), elevato rapporto di frantumazione a sfera singola | L'usura del cilindro di macinazione aumenta, la velocità di frantumazione della palla d'acciaio stessa aumenta | Super grande mulino, frantumazione grossolana di minerali estremamente duri |
三Suggerimenti pratici per la selezione: come abbinare diametro ed efficienza?
Accorda con precisione le sfere in base allo stadio di frantumazione del minerale
Caso: nella prima fase di macinazione di un minerale di ferro (la dimensione originale delle particelle di minerale è di 80 mm e la durezza è di 6,5),viene selezionata una combinazione di φ100 mm per il 60% + φ80 mm per il 40%. rispetto a una singola sfera φ120 mm, ilmacinazioneL'efficienza è aumentata del 15% e la perdita di sfere d'acciaio è ridotta dell'8%.
Logica: la grande palla viene utilizzata principalmente per la frantumazione, e la piccola palla riempie il vuoto, formando un effetto composito "impatto + macinatura".
Regolare dinamicamente il rapporto di diametro
Controllare regolarmente la distribuzione delle particelle del prodotto di rettifica:
Se la percentuale di particelle di + 200 maglie è superiore al 15%, ciò significa che non ci sono sufficienti sfere di grande diametro e devono essere aggiunte sfere di grande diametro;
Se la percentuale di particelle di - 325 maglie è superiore al 60%, significa che ci sono troppe sfere di piccolo diametro e la percentuale di sfere di piccolo diametro può essere ridotta.
Consumo combinato di energia e ottimizzazione dei costi
Per ogni aumento di 20 mm del diametro della grande sfera, il consumo di energia del mulino aumenta di circa il 10-15%, ma il volume di lavorazione può aumentare del 5%-8%.È necessario calcolare il punto di equilibrio del "costo della sfera di acciaio per tonnellata di minerale + costo del consumo di energia"Per esempio: quando si lavorano minerali di basso valore, si preferiscono sfere di piccolo diametro per ridurre il consumo di energia; le sfere di grandi dimensioni possono essere utilizzate in modo appropriato per migliorare l'efficienza dei minerali di alto valore.
四- Evitare malintesi comuni
Il primo fraintendimento: più grande è il diametro, maggiore è l'efficienza di frantumazione
Correzione: le sfere grandi sono vantaggiose solo quando si lavorano minerali a grassi.e aumenterà il tasso di sovrasminuzione del minerale (produrre fanghi fini non validi).
2° fraintendimento: maggiore è la durezza, migliore
Correzione: le sfere in acciaio con HRC> 63 sono soggette a buccia superficiale in condizioni di basso impatto.Si raccomanda di effettuare un giudizio completo sulla base della velocità di lavorazione (può essere selezionata una durezza elevata quando la velocità lineare è > 2.5 m/s) e il tempo di macinazione del minerale.
五. Strumenti di selezione raccomandati
SAG/molla a sferesfera di acciaiocalcolatore di rapporto: durezza del minerale di ingresso, specifiche di macinazione, dimensione delle particelle target e generare automaticamente uno schema di rapporto di diametro (come lo strumento online fornito da un determinato produttore).
Metodo di prova di macinazione in loco: prima utilizzare combinazioni di 3-5 diametri per la prova di macinazione di piccoli lotti, confrontare ilsfera di acciaioconsumo per tonnellata di minerale, carico del ciclo di macinazione (valore ideale 80%-120%), e determinare la soluzione ottimale.
Con la corrispondenza accurata del diametro della sfera di acciaio fuso con le caratteristiche del minerale e le condizioni di funzionamento del mulino, il consumo unitario di sfere di acciaio può essere controllato entro un ragionevole intervallo di 0.8-1..5 kg/t di minerale, migliorando l'efficienza di dressing del minerale (i dati specifici variano a seconda del tipo di minerale).
一- fattori fondamentali per la selezione di sfere di acciaio fuso per l'addressaggio delle miniere
Proprietà del minerale: durezza, dimensioni delle particelle e difficoltà di frantumazione
1- Durezza del minerale:
Roccia dura (come il minerale di ferro, la quarzita, la durezza di Mohs 6-7): calce di alta durezzadi acciaio(HRC 60-65) sono richiesti e il materiale raccomandato è l'acciaio fuso ad alta lega di cromo (contenuto di cromo 10%-18%),che ha una forte resistenza all'usura, ma la resistenza deve essere presa in considerazione per evitare eccessive frantumazioni e perdite.
Minere di media e bassa durezza (come il rame, il piombo e lo zinco, la durezza di Mohs 4-6): si possono scegliere sfere di acciaio fuso a cromo medio (HRC 55-60) o sfere di acciaio al carbonio, che sono più convenienti.
2.La nostra dimensione iniziale delle particelle:
Ore a grana grossolana (dimensioni delle particelle di alimentazione > 50 mm): diametro ampiodi acciaio(φ80-150 mm) sono preferiti e schiacciati con forza di impatto;
Il minerale a grana fine (dimensioni delle particelle di alimentazione < 20 mm): per migliorare la finezza mediante la macinazione vengono utilizzate sfere di acciaio di piccolo diametro (φ30-80 mm).
Tipo di mulino e condizioni di lavoro
Specifiche del mulino a sfere:
Grande mulino (diametro> 3 m): adatto per sfere di acciaio di grande diametro (φ100-150 mm), la velocità di riempimento è controllata al 30%-40% e l'efficienza di frantumazione per impatto è migliorata;
Piccolo mulino (diametro < 2 m): utilizzare φ30-80 mmdi acciaio, la velocità di riempimento può essere aumentata al 45%-50% e l'effetto di rettifica è migliorato.
3.Fase di macinatura:
Prima fase di rottura (rottura grossolana): per frantumare rapidamente grossi pezzi di minerale sono necessarie sfere di grandi dimensioni (φ80-120 mm);
Seconda fase di macinazione (macinazione fine): utilizzare sfere piccole (φ30-60 mm) per migliorare il grado di dissociazione dei monomeri minerali.
Parametri materiali e prestazionali
Risparmio di durezza e resistenza:
La durezza determina la resistenza all'usura, ma troppo elevata (ad esempio HRC> 65) è facile da fratturare e si raccomanda un intervallo HRC 58-63 (regolato in base alla durezza del minerale);
Resistenza agli urti ≥ 10 J/cm2 (provata con la prova di urto Charpy) per evitare la frantumazione in condizioni di carico elevato.
Densità e microstruttura:
Densità > 7,8 g/cm3 (vicina alla densità teorica dell'acciaio), buona densità del materiale e usura uniforme;
La microstruttura è costituita principalmente da martensite, integrata da una piccola quantità di austenite residua, che riduce lo spalling abrasivo.
二L'influenza specifica del diametro sull'efficienza di lavorazione dei minerali
| Intervallo di diametro | Vantaggi | Svantaggi | Scenari applicabili |
| φ30-60 mm | Grande superficie di macinazione, elevata efficienza di macinazione fine, basso consumo energetico | Forza di impatto insufficiente, scarsa capacità di frantumazione | Rottura secondaria, minerale a grana fine, concentrato di alta qualità richiesto |
| φ80-120 mm | Forte forza di impatto, elevata efficienza nel frantumare il grande minerale | Basso livello di finezza di macinazione, elevato consumo energetico (le sfere più grandi hanno un peso morto maggiore) | Scenari prioritari di prima fase di macinazione, minerale a grassi, volume di lavorazione |
| φ130-150 mm | Super grande frantumazione del minerale (come il minerale grezzo direttamente nel mulino), elevato rapporto di frantumazione a sfera singola | L'usura del cilindro di macinazione aumenta, la velocità di frantumazione della palla d'acciaio stessa aumenta | Super grande mulino, frantumazione grossolana di minerali estremamente duri |
三Suggerimenti pratici per la selezione: come abbinare diametro ed efficienza?
Accorda con precisione le sfere in base allo stadio di frantumazione del minerale
Caso: nella prima fase di macinazione di un minerale di ferro (la dimensione originale delle particelle di minerale è di 80 mm e la durezza è di 6,5),viene selezionata una combinazione di φ100 mm per il 60% + φ80 mm per il 40%. rispetto a una singola sfera φ120 mm, ilmacinazioneL'efficienza è aumentata del 15% e la perdita di sfere d'acciaio è ridotta dell'8%.
Logica: la grande palla viene utilizzata principalmente per la frantumazione, e la piccola palla riempie il vuoto, formando un effetto composito "impatto + macinatura".
Regolare dinamicamente il rapporto di diametro
Controllare regolarmente la distribuzione delle particelle del prodotto di rettifica:
Se la percentuale di particelle di + 200 maglie è superiore al 15%, ciò significa che non ci sono sufficienti sfere di grande diametro e devono essere aggiunte sfere di grande diametro;
Se la percentuale di particelle di - 325 maglie è superiore al 60%, significa che ci sono troppe sfere di piccolo diametro e la percentuale di sfere di piccolo diametro può essere ridotta.
Consumo combinato di energia e ottimizzazione dei costi
Per ogni aumento di 20 mm del diametro della grande sfera, il consumo di energia del mulino aumenta di circa il 10-15%, ma il volume di lavorazione può aumentare del 5%-8%.È necessario calcolare il punto di equilibrio del "costo della sfera di acciaio per tonnellata di minerale + costo del consumo di energia"Per esempio: quando si lavorano minerali di basso valore, si preferiscono sfere di piccolo diametro per ridurre il consumo di energia; le sfere di grandi dimensioni possono essere utilizzate in modo appropriato per migliorare l'efficienza dei minerali di alto valore.
四- Evitare malintesi comuni
Il primo fraintendimento: più grande è il diametro, maggiore è l'efficienza di frantumazione
Correzione: le sfere grandi sono vantaggiose solo quando si lavorano minerali a grassi.e aumenterà il tasso di sovrasminuzione del minerale (produrre fanghi fini non validi).
2° fraintendimento: maggiore è la durezza, migliore
Correzione: le sfere in acciaio con HRC> 63 sono soggette a buccia superficiale in condizioni di basso impatto.Si raccomanda di effettuare un giudizio completo sulla base della velocità di lavorazione (può essere selezionata una durezza elevata quando la velocità lineare è > 2.5 m/s) e il tempo di macinazione del minerale.
五. Strumenti di selezione raccomandati
SAG/molla a sferesfera di acciaiocalcolatore di rapporto: durezza del minerale di ingresso, specifiche di macinazione, dimensione delle particelle target e generare automaticamente uno schema di rapporto di diametro (come lo strumento online fornito da un determinato produttore).
Metodo di prova di macinazione in loco: prima utilizzare combinazioni di 3-5 diametri per la prova di macinazione di piccoli lotti, confrontare ilsfera di acciaioconsumo per tonnellata di minerale, carico del ciclo di macinazione (valore ideale 80%-120%), e determinare la soluzione ottimale.
Con la corrispondenza accurata del diametro della sfera di acciaio fuso con le caratteristiche del minerale e le condizioni di funzionamento del mulino, il consumo unitario di sfere di acciaio può essere controllato entro un ragionevole intervallo di 0.8-1..5 kg/t di minerale, migliorando l'efficienza di dressing del minerale (i dati specifici variano a seconda del tipo di minerale).
